12280. Proyecto Automatización Básica

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Proyecto de aplicación de Automatización Básica

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Contenido

Estación de roscado y doblado de varillas

Introducción

Para la elaboración de este proyecto quería mostrar que, con algunas de las simples operaciones desarrolladas en los assignments, se puede diseñar una maquina operativa y que se puede llevar a la realidad sin mucho coste y con alto grado productivo.

Ejemplo de pieza que se va a fabricar
Ejemplo de pieza que se va a fabricar

La estación de automatización cuyo diseño voy a desarrollar a continuación, consiste en una máquina que tome varillas de acero de un pequeño almacén de la propia máquina, luego realice una rosca hembra en los laterales y finalmente doble los extremos en un ángulo de 90 grados.

Este tipo de piezas se emplean en multitud de elementos, como por ejemplo, en tiradores para puertas, laterales de las baldas, toalleros, percheros, etc.

Suponemos que la alimentación de nuestro sistema son unas varillas de acero, cuyos bordes ya vienen biselados, de tamaño y longitud adecuados a la pieza final que deseamos obtener (unos 30 cm de longitud y 1 cm de diámetro). Después de obtener la pieza final podrían necesitar un recubrimiento con pintura u otra operación, que no se realizan en esta máquina.


Simulación en Automation Studio 5.2 y pieza Solid Edge Media:12280.ProyectoAutomatBasica.rar‎ (En mi Automation, y no se si en el de todos, a veces al abrir la simulación se quitan los nombres de algunos relés y contactos en el PLC, pero se soluciona borrando un par de uniones y volviéndolas a colocar)


Croquis

Este sería un croquis básico del montaje de la máquina.

Croquis máquina de roscado y doblado de varillas
Croquis máquina de roscado y doblado de varillas


Almacén
Almacén


Las varillas (representadas de color verde) se colocarían en el almacén superior, que está situado a una altura cómoda para su alimentación manual por un operario, en caso de que ésta no sea automática. Uno de los lados del almacén es de una plancha de metacrilato para poder ver desde fuera la cantidad de varillas que quedan.

Los sensores inductivos S1 y S2 detectan la cantidad de varillas que quedan en el almacén y el cilindro CA se encarga de llevarlas una por una desde el almacén a la zona de roscado.


Zona roscado
Zona roscado


En esta parte de la maquina se lleva a cabo el roscado hembra en los laterales de la varilla. El sensor de posición S3 localiza cuando ha llegado la varilla a esta zona y a continuación los cilindros CB y CC agarran la pieza. Despúes los cilindros CD y CE aproximan los motores MD y ME con las roscas macho que realizan el roscado.


Las luces LD y LE nos indican que los motores de roscado se encuentran funcionando.




Pinza elevadora
Pinza elevadora
Pinza elevadora
Pinza elevadora




Tras realizar las roscas hembra en los laterales, la pinza elevadora agarra la varilla y la traslada desde la zona de roscado a la zona de doblado situada ésta debajo de la primera.





Zona doblado
Zona doblado
Almacén piezas terminadas
Almacén piezas terminadas



Aquí se lleva a cabo el doblado en 90 grados de los laterales de las varillas. Después de que la pinza elevadora deposite la pieza entre las dobladoras, el sensor de posición S4 detecta que ésta se encuentra en el lugar correcto. Entonces los motores MD1 y MD2 ponen en marcha las dobladoras y modifican la pieza. Las luces LD1 y LD2 nos indican que los motores de doblado se encuentran funcionando.


Cuando se finaliza esta operación el cilindro CJ expulsa a la pieza de la zona de doblado y ésta cae en una caja con las varillas roscadas y dobladas.

Ejemplo real dobladora


También se ha añadido un cilindro CK que mueve la caja con las piezas terminadas cuando ésta ya esta llena, y sitúa una nueva caja vacía para que se sigan almacenando.




Este es un ejemplo real de como funcionarían las dobladoras.



El panel de control de nuestra máquina estará compuesto de:

Panel de control
Panel de control
  • Pulsadores PM y PP para encender el sistema y parar el sistema respectivamente.
  • Pulsador de parada de emergencia PE y de rearme PRE a estado inicial.

La función de los otros interruptores se detallará más adelante.







Componentes comerciales y no comerciales

Para el montaje de esta máquina necesitaremos una serie de componentes comerciales y no comerciales que se detallan en las siguientes tabla:


Componentes estructurales y de mecanizado
Elemento Descripción
Perfiles metálicosPerfiles de aluminio que permitan construir la estructura de la máquina.
Plancha aluminioPlanchas para fabricar el almacén de las varillas.
Plancha metacrilatoPantalla que permita ver el interior del almacén para saber la cantidad de varillas que quedan.
Elementos fijaciónTornillos, tuercas, arandelas y otros elementos de fijación para poder unir los distintos elementos.
Macho de roscarSirven para realizar la rosca hembra de los laterales del cilindro.
Motor de roscadoMotor para realizar la rosca hembra.
PinzaPinza diseñada especialmente para esta máquina, que permita coger la pieza para llevarla de la zona de taladrado a la zona de doblado.
Motor de dobladoMotor para realizar el doblado en los extremos de las varillas. Al ser varillas de diémetro muy pequeño no se necesita un motor de mucha potencia.
DobladoraDisco con cilindros para doblar las varillas, mucho mas simple que el de la imagen ya que no se necesita tanta fuerza para doblar la varilla.
CajaCaja para almacenar las piezas finalizadas.
Baliza luminosa (Pfannenberg BR-35)Baliza con bombillas de distintos colores para indicar en estado en el que se encuentra el sistema (marcha, funcionamiento motores, etc).
Sirena estroboscópicaSeñal luminosa y acústica para la parada de emergencia y error por falta de cilindros en el almacén.
PLCControlador lógico programable en el que se configura el ladder que regula el funcionamiento del sistema.



Los componentes comerciales electroneumáticos de la maquina están sacados del catálogo de FESTO y se describen en la siguiente tabla:


Componentes sistema electroneumático
Elemento Descripción Criterio de Elección
Cilindro normalizado DSBC-32-50-PA-N3 Cilindros CA y CJ cuya funcion es simplemente empujar la pieza con la mínima fuerza que aporten (483 N). Cilindros CD y CE de aproximación, que necistaran una fuerza un poco mayor.
Pinza radial DHRS-10-A Imagen:12280.pinza1GIF.gif Pinza estándar CB y CC que tiene la fuerza necesaria para agarrar los cilindros.
Cilindro compacto AEN-12-10-P-A Cilindro CF de la pinza para agarrar la varilla, que tendrá que ser compacto y no necesita mucha fuerza ya que su unica funcion es que la varilla no se mueva en su traslado.Cilindro CH para su colocación en las distintas zonas.
Cilindro normalizado DSBC-63-100 y 500-PA-N3 Cilindro CG de manipulación de la pinza para aproximarse a las distintas zonas de trabajo, y cilindro CK de cambio de las cajas donde se almacenan las piezas finalizadas.
Cilindro normalizado DSBG-125-320-PA-N3 Cilindro CI robusto, encargado de subir y bajar toda la pinza, por lo que necesita soportar el peso de ésta.
Sensor de proximidad SMT-8M-A-24V-E Sensores de proximidad de las carreras de cada uno de los cilindros.
Sensor inductivo SIEA-M8B-PU-S Sensores inductivos S1 y S2 del almacén.
Sensor de posición SDAT-MHS-M50-1L-SA-E-0.3-M8 Sensores de posición S3 y S4 de las zonas de roscado y de doblado.
Válvulas 5/2 accinamiento eléctrico VUVS-L20-B52-D-G18-F7 Válvulas 5/2 para el accionamiento de los cilindros.
Válvulas 3/2 accinamiento eléctrico VUVS-L20-M32U-D-G18-1 Válvulas 3/2 para la parada de emergencia de los cilindros.
Válvulas de estrangulación y entirretorno Válvulas para regular el caudal de los cilindros CG y CI (también se podrían poner en el resto de cilindros, pero estos son en los que más nos interesa controlar el caudal).
Unidad de mantenimiento MSE6-E2M-5000-FB13-AGD Unidad de mantenimiento inteligente para limpiar, aportar lubricante y transformar la presión del aire de alimentación de los cilindros.
Accesorios para cilindros y válvulas
  • Cantidad:la necesaria para el sistema
Silencidores, racor rápido roscado, tubo flexible material sintético, perfiles distribuidores de válvulas, elementos de sujeción de cilindros y válvulas, elementos fijación para sensores, comprobador y alimentador de sensores y otros accesorios que complementan nuestro sistema electroneumático.

Descripción puesto automatizado

Memoria descriptiva

Las distintas correspondencias del sistema real con el modelo elegido para la simulación en Automation Studio ya han sido descritas en el apartado del croquis de la estación.

En las siguientes imágenes tenemos una comparación del sistema real y el esquema electroneumático en Automation Studio.



Mapeo de señales

A continuación se describen las distintas señales del sistema y la correspondencia de cada una de ellas en el modelo simulado de Automation Studio, luego en los distintos esquemas de simulación veremos la finalidad de cada una de ellas.

Señales de entrada
Señal real del Sistema Correspondencia en Automation Studio
Consola de mando: pulsador de marchaPulsador PM
Consola de mando: pulsador de paroPulsador PP
Consola de mando: pulsador de parada de emergenciaPulsador PE
Consola de mando: pulsador de rearmePulsador PRE
Sensor inductivo almacén al máximoSensor inductivo S1
Sensor inductivo almacén al mínimoSensor inductivo S2
Sensor posición varilla en zona roscadoSensor de posición S3
Sensor posición varilla en zona dobladoSensor de posición S4
Principio/fin carrera cilindro ASensores de proximidad A-/A+
Principio/fin carrera cilindro BSensores de proximidad B-/B+
Principio/fin carrera cilindro CSensores de proximidad C-/C+
Principio/fin carrera cilindro DSensores de proximidad D-/D+
Principio/fin carrera cilindro ESensores de proximidad E-/E+
Principio/fin carrera cilindro FSensores de proximidad F-/F+
Principio/fin carrera cilindro GSensores de proximidad G-/G+
Principio/fin carrera cilindro HSensores de proximidad H-/H+
Principio/fin carrera cilindro ISensores de proximidad I-/I+
Principio/fin carrera cilindro JSensores de proximidad J-/J+
Principio/fin carrera cilindro KSensores de proximidad K-/K+


Señales de salida
Señal real del Sistema Correspondencia en Automation Studio
Activación válvulas de emergencia para bloquear el sistemaRelé KVE
Activación motor de roscado D (luz)Relé KMD
Activación motor de roscado E (luz)Relé KME
Activación motor de doblado D1 (luz)Relé KD1
Activación motor de doblado D2 (luz)Relé KD2
Avance cilindro ARelé KA
Avance cilindro BRelé KB
Avance cilindro CRelé KC
Avance cilindro DRelé KD
Avance cilindro ERelé KE
Avance cilindro FRelé KF
Avance cilindro GRelé KG
Avance cilindro HRelé KH
Avance cilindro IRelé KI
Avance cilindro JRelé KJ
Avance cilindro KRelé KK
Luz sistema en marchaRelé memoria auxiliar m1
Luz y sonido sistema en parada emergenciaRelé memoria auxiliar m24
Luz varillas en almacén S1 Relé memoria auxiliar m18
Luz varillas en almacén S2Relé memoria auxiliar m19
Luz llenado de varillas en almacén Relé memoria auxiliar m20
Luz y sonido sistema en error por falta de varillas en almacén Relé memoria auxiliar m28

Simulación

Finalmente se incluye la simulación en Automation Studio 5.2 de nuestro sistema de roscado y doblado de varillas. Para ello se emplean cuatro esquemas: electroneumático, eléctrico de potencia, interfase eléctrica y el ladder de Siemens (éste último consta de tres PLC para diferenciar cada una de las operaciones de la máquina).

Imagen:12280.ausim3GIF.gif


A continuación vamos a analizar los elementos que intervienen en cada uno de los esquemas.

Esquema electroneumático

Esquema electroneumático
Esquema electroneumático

En este esquema se detallan los distintos componentes electroneumáticos de los que consta el sistema. Por un lado se encuentran los cilindros, ya sea para aproximar elementos o como pinzas, regulados todos ellos por válvulas 5/2 de accionamiento eléctrico.

Por otro lado, están los sensores de posición: el sensor S3 localiza cuándo se encuentra la varilla en la zona de roscado y el sensor S4 nos da señal si ésta está preparada para su doblado. Como se puede ver, en nuestra simulación no podemos ejecutar el desplazamiento de la pieza, por ello el sensor S3 da señal cuando el cilindro de alimentación CA se encuentra extendido y no cuando la varilla esta situada en la zona de doblado, del mismo modo pasaría con el sensor S4 y el cilindro Cj, pero es una simplificación que no afecta a nuestro sistema (solo asumimos que siempre va a llegar la pieza).

También se encuentran las válvulas 3/2 que se encargaran de bloquear la alimentación de los cilindros cuando el sistema se encuentre en estado de parada, de parada de emergencia o cuando de error por falta de varillas en el almacén superior. Estas válvulas se dirigen igualmente por accionamiento eléctrico y están alimentadas por aire que previamente ha pasado por una unidad de mantenimiento (aunque en el esquema no aparezca para su simplificación), para limpiar impurezas, aportar lubricación y reducir la presión a unos 6 bar de trabajo de la máquina.


Por último se incluyen una serie de luces que nos ayudarán a saber en que estado se encuentra la simulación.

Imagen:12280.ausim1GIF.gif


Esquema eléctrico de potencia y de interfase eléctrica


Estos esquemas relacionan los elementos del sistema de potencia (motores y solenoides de válvula) con los distintos relés que activan los interruptores para darles corriente a dichos elementos.

Esquema eléctrico de potencia
Esquema eléctrico de potencia
Esquema de interfase eléctrica
Esquema de interfase eléctrica


En el esquema de potencia vemos cada uno de los solenoides de válvula que controlan el avance/retroceso de todos los cilindros del sistema electroneumático. También se encuentran en este esquema los motores de roscado y de doblado derecho e izquierdo de las varillas.

Como se puede ver la alimentación de las válvulas es de 24V, mientras que para los motores de roscado y doblado son las líneas L1 y L2 respectivamente, ya que cada uno de ellos tendrá que estar alimentado con la potencia necesaria para que funcionen.







Por otro lado se sitúa el esquema de interfase eléctrica. En él se encuentran las tarjetas de entrada y salida a nuestro PLC y los distintos elementos que entran y salen de ellas.

Las señales que entran al PLC son los sensores y los pulsadores del panel de control: se distingue los pulsadores PM de marcha y PP de parada; los pulsadores PE y PRE de parada de emergencia y rearme respectivamente; los sensores inductivos del almacén S1 y S2; los sensores de posición S3 y S4; y, finalmente, todos los detectores de carrera de cada uno de los cilindros que regulan nuestro sistema.

En cuanto a las señales que salen del PLC éstas son más simples, ya que únicamente activan los relés que cierran el contacto de los interruptores del sistema eléctrico de potencia.










Esquema del ladder de Siemens

El último de los esquemas es el más importante, ya que es el encargado de regular el correcto funcionamiento de todo nuestro sistema.

PLC roscado PLC doblado PLC elementos adicionales


Estos PLC regularían el sistema de roscado, el segundo el movimiento de la pinza elevadora y el sistema de doblado, y el último de ellos controla otras funciones adicionales del sistema. A continuación se analiza cada uno de ellos para saber cómo funcionan, pero antes un pequeño esquema de la función de las variables internas que se han creado:

Variables internas
Variable Función
m1Ayuda sistema en marcha
m2b/m2c y m3d/m3eAyuda para que los cilindros se mantengan en su posición durante el ciclo de roscado
m4Ayuda ciclo roscado activo
m5Ayuda pieza en roscado
m6Pieza cogida con la pinza
m8, m9, m10, m11, m12, m13Ayuda ciclo correcto de traslado de la pieza
m14Ayuda ciclo doblado activo
m15/m16Descativación timer contador
mc1Contador cilindros para activar el comparador del contador 1
m17Reseteo contador 1 de piezas finalizadas
mc2 y m18Ayuda contador 2 de falso 1 en S2 y S2 activo
mc3 y m19Ayuda contador 2 de falso 1 en S1 y S1 activo
mc4Contador cilindros en almacen
m20Ayuda activación llenado de almacén (S1 y S2 no dan señal)
mc2 y m18Ayuda contador 2 de falso 1 en S2 y S2 activo
m21 m22Quedan solo 20 cilindros y la luz de llenado parpadea y emite sonido
m23Ayuda error por falta de varillas
m24Ayuda parada de emergencia


Ladder de sistema de roscado


En el primer ladder se regula la marcha y parada del sistema, y el funcionamiento de la alimentación y el roscado hembra de las varillas.

Las dos primeras líneas del ladder se encargan precisamente de activar la marcha y la parada del sistema cuando se pulsan estos interruptores en el esquema de interfase eléctrica. Al pulsar el botón de parada o el de parada de emergencia, se activa la válvula que corta el suministro de aire a los cilindros y bloquea el sistema. La variable m1 impide que el resto de comandos se ejecuten cuando está pulsada una de estas dos paradas (o el error por falta de varillas).


A continuación está la alimentación a la zona de roscado por parte del cilindro CA (1). Después los cilindros de las pinzas CB y CC agarran la varilla (2) y se aproximan los cilindros de los motores CD y CE (3).




Cuando los cilindros de aproximación llegan a su máxima carrera, los motores de roscado se ponen en marcha, y se mantienen el tiempo necesario para realizar la profundidad deseada de la rosca hembra. Los contadores a la desconexión (puestos a 4 segundos en la simulación) son los que regulan el funcionamiento de estos motores.



Finalmente, al acabar la rosca se retiran los cilindros de aproximación (4), luego se abren las pinzas (5) y por último se retira el cilindro de alimentación para coger la siguiente varilla (6). En realidad este último cilindro podría haber vuelto a su posición de inicio en cuanto las pinzas agarran la varilla, pero con este cilindro tambien representamos la posición de la varilla en S3.





Ladder pinza elevadora, doblado y expulsión de varilla

En el siguiente ladder se dirige a la pinza elevadora, la fase de doblado de la varilla y su expulsión cuando la pieza esta acabada.

En primer lugar (1) el cilindro de elevación CI se expande y llega hasta la zona de roscado, manteniéndose en esa posición hasta que se haya acabado de hacer dicha operación en la pieza. Cuando esto ocurre, y después de que los motores y las pinzas se hayan retirado, el cilindro de aproximación CG se mueve hasta la varilla (2) mientras que el cilindro de alimentación CA se recoge para alimentar el siguiente ciclo. Al llegar a la varilla los cilindros CF y CH se expanden (3) y la pinza se sube y agarra la pieza. El cilindro CH sirve para salvar los elementos constructivos de la zona de roscado y la de doblado, que impiden que se pueda coger y soltar la pieza horizontalmente de forma directa, con las posiciones máxima y mínima del cilindro elevador CI.

Este cilindro CH se podría haber sustituido si en el elevador CI hubiera distintas posiciones de la carrera del cilindro, pero para aumentar la precisión de la manipulación he decidido hacerlo con dos cilindros de este modo.

Una vez agarrada la pieza, el cilindro de aproximacíon se retira (4) y el de elevación baja hasta la zona de doblado (5).



Después de ésto el cilindro CG sitúa la varilla encima de las dobladoras (6) y los cilindros CF y CH retroceden, para depositarla encima de éstas (7).

Cuándo la pieza ya se encuentra lista para empezar el doblado, el cilindro de aproximacíon vuelve a su posición inicial (8) y se resetean las variables internas que permiten el funcionamiento correcto de este ciclo (9).



Finalmente se ponen en marcha los motores (10) durante el tiempo necesario para doblar la varilla 90 grados, y al acabar el cilindro CJ la quita de las dobladoras (11) y cae en la caja de piezas finalizadas. El último comando es para resetear las variables que intervienen en el doblado de las varillas y dejar las dobladoras a la espera de la siguiente pieza.

Es verdad que los motores de doblado tendrian que funcionar, después de retirar la pieza, para volver a su posición de inicio, pero he omitido este paso para que no se confunda este giro con el de doblado de la propia varilla.



Ladder elementos adicionales

Este ultimo ladder controla el funcionamiento del sistema si las varillas del almacén se van agotando, el cambio de caja de las piezas acabadas y la parada de emergencia y rearme a posicición inicial.

En primer lugar vamos a establecer un número máximo de varillas terminadas que se deben almacenar en cada caja. Para ello el contador 1 almacena el número de piezas que se van guardando en esta caja después de que hayan sido roscadas y dobladas. Cuando este valor es el mismo que el comparador 1 (en la simulación está puesto a 3 varillas) , el cilindro CK retira la caja llena y sitúa una nueva (1).


Después de esto un operario tendría que llevarse la caja llena y situar una nueva caja vacía para cuando se vuelva a repetir este paso. Imagen:12280.aucambioGIF.gif



Por otro lado queremos simular como se comportaría el sistema en función de la cantidad de varillas en el almacén de alimentación. Para ello controlamos los sensores S1 y S2 con unos interruptores en el esquema de interfase eléctrica. Pero en la realidad estos sensores podrían dar un falso 0 cuando las varillas vayan bajando por el almacén, o un falso 1 si estamos llenando el almacén pero todavía no hemos llegado a su capacidad máxima. Para ello se coloca los contadores, comparadores y retardos a la conexión (2) y (2), para no hacer caso a estas falsas señales en los sensores S1 y S2 respectivamente.

En los siguientes gifs se puede ver el comportamiento con estos falsos 0 y 1.

Imagen:12280.aufalsoGIF.gif



Las siguientes instrucciones controlan la máquina cuando el almacén se empieza a vaciar. Una vez que el sensor de mínimo nivel S2 (y antes lo habrá hecho el de máximo nivel S1) detecta que no hay piezas en el almacén se enciende la señal luminosa de llenado LL. Pero para que la máquina pueda seguir funcionando hasta que se vuelva a llenar, se deja un espacio, en el que caben unos 20 varillas, desde el sensor de mínimo nivel hasta el cilindro de alimentación CA. Si el almacén no se rellena pero la maquina sigue funcionando el contador 3 (4) nos da el valor de los cilindros que van quedando en este espacio de seguridad. Si este contador da señal de que han pasado 10 varillas y sigue sin llenarse, el primer comparador se activa (en la simulación está a 2 varillas) y se empieza a emitir una señal de aviso acústica, que está representada en la simulación por el parpadeo de la señal de llenado LL (5). En caso de que aún así se siga sin llenar el almacén, el segundo comparador nos indica que han pasado 10 varillas más (en la simulación 1 más) y por tanto, ya si que no quedan varillas para alimentar CA. Entonces se activa la señal luminosa de error Err y el sistema entra en bloqueo hasta que se llene el almacén (6) (la señal de llenado LL y la señal sonora también seguirían activas hasta que se llenase).

Después de llenarlo la máquina seguiría funcionando en el punto donde se hubiese parado.

Imagen:12280.ausim4GIF.gif


Por último se configura la parada de emergencia y el rearme del sistema.

Si se pulsa el botón de parada de emergencia PE en cualquier momento de la simulación, las válvulas 3/2 cortan el suministro de aire a los cilindros y el sistema se bloquea (7). A diferencia de una parada normal si se pulsa en interruptor de marcha PM el sistema sigue sin funcionar, ya que antes de que pueda volver a hacerlo es necesario rearmarlo. Para ello hay que pulsar el botón de rearme PRE que lleva a todos los cilindros a su posición inicial (8) y reinicia el sistema. Si se quisiera volver a poner en marcha el sistema habría que volver a pulsar el interruptor de marcha PM, después de retirar las posibles varillas que se encontraban en la zona de roscado, la pinza o la zona de doblado al activar la parada de emergencia.

Esta parada de emergencia no afecta a los contadores de piezas finalizadas ni a los de varillas en el almacén.


El temporizador en esta última instrucción sirve para que las variables internas se reseteen después de que les haya dado tiempo a los cilindros de volver a su posición inicial.

Imagen:12280.ausim7GIF.gif


Para hacer una revisión final de la simulación se incluye un vídeo en el que se comprueban las siguientes fases del sistema:

  1. El sistema se pone en marcha al pulsar PM.
  2. Simulamos la falta de varillas en el almacén interrumpiendo la señal de S2 y S1.
  3. El error por falta de varillas no afecta al contador de piezas terminadas y al llegar a 3 se cambia la caja.
  4. Ejecutamos la parada de emergencia PE y posterior rearme PRE.
  5. Se vuelve a poner el sistema en marcha y se realiza una parada con PP.

media:12280.aufinal.avi


Optimización de la máquina

Para acabar el trabajo voy a presentar una pequeña modificación que haría que la máquina fuese mucho más versátil.

Como se ha visto en los apartados anteriores se ha configurado la máquina para que ambos lados de la varilla reciban las mismas operaciones, pero con cilindros y motores distintos (se podría haber puesto dos elementos llamados de la misma forma y harían lo mismo). Lo que quería conseguir con esto es una separación de cada uno de los lados de la varilla para que las operaciones que se realizasen en ellos no tuvieran que ser siempre las mismas.

Botones adicionales
Botones adicionales

De esta forma si se incluyese en el panel de control una serie de botones adicionales como los de la figura, se podrían elegir las modificaciones de la varilla.

Por un lado si se pulsa R1 se haría una rosca en el lado derecho, si se pulsa R2 en el izquierdo, si se pulsan los dos se haría la rosca en ambos lados y si no se pulsa ninguno no se haría rosca.

Del mismo modo pasaría con el doblado y los pulsadores D1 y D2. En este caso se podría elegir también cuantos grados se doblarían con las ruedas G1 yG2.



Esto solo supondría una pequeña modificación en los esquemas de interfase electónica y el ladder de Siemens, únicamente se tendría que añadir los correspondientes pulsadores y cambiar el ladder para realizar los mecanizados que se quieran y sino que se saltase esos pasos.

Como ejemplo se incluye lo que habría que poner para elegir si se quiere hacer rosca en las varillas:



Como se puede ver, si antes de poner en marcha el ciclo, se pulsa en interruptorRosDon se pondría a set la variable mR1on y se haría el roscado en el lado derecho. Si no se pulsase esta opción, el programa omitiría esta instrucción y pasaría a la siguiente.


Para el doblado ocurriría lo mismo, y con las ruedas G1 yG2 se controlaría los grados que se quieran doblar las varillas, es decir, el tiempo que los motores de doblado están funcionando. Además si estos motores girasen en cualquier sentido se podrían obtener piezas en S.


A todo esto hay que añadir que se podrían modificar fácilmente muchos elementos sin cambiar la estructura de la máquina (cambiar el roscado hembra por un roscado exterior o por un cilindrado interior; modificar la profundidad del roscado; ajustar distancias entre elementos para longitudes y diámetros de varillas diferentes; cambiar radio de doblado; ...) obteniéndose una gama casi infinita de productos finales distintos.


Ejemplos de productos donde se usan estas piezas


Simulación en Automation Studio 5.2 y pieza Solid Edge Media:12280.ProyectoAutomatBasica.rar‎ (En mi Automation, y no se si en el de todos, a veces al abrir la simulación se quitan los nombres de algunos relés y contactos en el PLC, pero se soluciona borrando un par de uniones y volviéndolas a colocar)


--401 12280 15:29 11 abr 2016 (CEST)

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