G03 1202 2018

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Contenido

Introducción al ejercicio 1

Se tiene una sección de conformado de tubos metálicos formado por dos puestos de trabajo atendidos por dos operarios. Se busca fabricar un producto como el de la imagen

Figura 1: Producto a fabricar
Figura 1: Producto a fabricar


En el primer puesto se va a realizar el prensado de los extremos de los tubos de materia prima. En el segundo puesto re punzonaran los agujeros que servirán para la unión por atornillado con los elementos de la estructura.

Esquema VSM del proceso

A continuación se detalla el diagrama de flujo del proceso dónde pueden observarse los pasos seguidos por la materia prima para llegar a convertirse en el producto procesado. En el mismo se incluyen los pasos seguidos por el mismo, así como los recursos y el tiempo empleado para su procesado.


Figura 2: Diagrama de flujo VSM
Figura 2: Diagrama de flujo VSM

Modelo de simulación de funcionamiento en Flexim

Finalmente se ha realizado el modelo de simulación del proceso con la herramienta Flexim resultado el siguiente esquema previo al funcionamiento

Figura 3: Proceso previo al funcionamiento
Figura 3: Proceso previo al funcionamiento


Posterior al proceso el modelo quedaría de la siguiente manera:

Figura 4: Proceso posterior al funcionamiento
Figura 4: Proceso posterior al funcionamiento


Se adjuntan adicionalmente imágenes de las características de los recursos empleados para la producción del elemento, así como los resultados finales obtenidos:


  • La fuente genera objetos de 20 en 20 unidades cada 10 minutos.
Figura 5: Fuente
Figura 5: Fuente


  • Cabe destacar que todos los contenedores son iguales, almacenando lotes de 20 en 20.


Figura 6: Características de los contenedores
Figura 6: Características de los contenedores


  • Las máquinas tienen un trabajador asignado que gestiona la carga y descarga de objetos.


Figura 7: Características de la prensa y la punzonadora
Figura 7: Características de la prensa y la punzonadora
Figura 7: Características de la prensa y la punzonadora
Figura 7: Características de la prensa y la punzonadora


  • Los operarios se encargan de desplazar las piezas a las máquinas correspondientes y la carretilla entre almacenes en lotes de 20 unidades.


Figura 8: Características de Jaime y Antonio (Operario)
Figura 8: Características de Jaime y Antonio (Operario)
Figura 8: Características de Jaime y Antonio (Operario)
Figura 8: Características de Jaime y Antonio (Operario)


Análisis de los resultados

Los resultados se obtuvieron tras aproximadamente 5 h de siulación. Dichos resultados muestran el comportamiento del modelo.

Figura 9: Resultados
Figura 9: Resultados


Como podemos observar, el output horario de la prensa es ligeramente superior al de la punzonadora.

En lo referente a los contenedores, el contenedor que de media está más saturado es el 3, el cual está bastante optimizado al trabajar de media muy cerca de su límite de capacidad(20).

El tiempo de atravesamiento de las piezas se visualiza en la última imagen, en la cual podemos observar como el tiempo de conformado es prácticamente nulo, por lo tanto no podríamos considerarlo un proceso óptimo, pues las máquinas están normalmente paradas y ese tiempo no se está aprovechando. De la misma forma, las piezas pasan mucho tiempo en los contenedores, donde tampoco adquieren valor añadido.


Figura 10: Resultados
Figura 10: Resultados


En el gráfico circular se pueden apreciar los estados por los que pasan(en función del tiempo) tanto las máquinas como los operadores. Volvemos a apreciar como gran parte del tiempo las máquinas o bien están paradas o están esperando a los operadores.

Introducción al ejercicio 2

Para el desarrollo de este ejercicio se partirá de tubos de longitud de 6m. Estos serán tronzados en dos dimensiones diferentes según demanda 470mm y 500mm. El objetivo es obtener un bastidor como el de la imagen:

Figura 11: Bastidor
Figura 11: Bastidor


El proceso para obtener el producto final se iniciará con el tronzado en las dos dimensiones especificadas, las cuales serán distribuidas en dos contenedores diferentes. Una vez separadas, las barras de mayor dimensión pasarán a prepararse para la soldadura. Las barras de menos dimensión pasarán a ser procesadas para obtener el elemento que fue descrito durante el "Ejercicio 1" de este documento.

Una vez que se tienen ambas barras procesadas y en el puesto de soldadura, serán soldadas con 4 cordones de soldadura en cada lado para finalmente obtener el bastidor.

Anotaciones y aclaraciones para las soluciones propuestas del ejercicio 2

En primer lugar, resaltar que por no hacer demasiado pesada la presentación y por considerar que era más relevante para la entrega 1 ya que es la parte más básica de flexsim, no vamos a incluir las propiedades de las máquinas y operarios. Todas ellas están acordes al enunciado y cuando añadimos máquinas nuevas, se comportan igual(mismos tiempos) que las previas, es decir, es como si las duplicásemos.

Hemos elegido una representación para la simulación en flexim en U, entrando los productos por abajo a la derecha y saliendo por abajo a la izquierda, pues de ésta forma cabe perfectamente en una foto y creemos que correspondería a un layout bastante optimizado pues los productos probablemente nos lleguen en camiones, y de ésta forma saldrían ya conformados por el mismo sitio por el que llegaron, para que los recogiesen los camiones. De esta forma no tendríamos camiones o carretillas transportándolos por toda nuestra planta de la fábrica.


Esquema VSM , simulacion FlexSim y resultados para la opción 1

A continuación se detalla el diagrama de flujo del proceso dónde pueden observarse los pasos seguidos por la materia prima para llegar a convertirse en el producto procesado. En el mismo se incluyen los pasos seguidos, así como los recursos y el tiempo empleado para su procesado.

Figura 12: Diagrama VSM Ejercicio 2
Figura 12: Diagrama VSM Ejercicio 2


En una primera solución tenemos el output inicial con 2 soldaduras, dado que si usamos solo una vamos a tener un cuello de botella en la soldadura.


Figura 13: Esquema en FlexSim opción 1.
Figura 13: Esquema en FlexSim opción 1.
Figura 14: Resultados opción 1.
Figura 14: Resultados opción 1.


Esquema VSM del proceso, simulación FlexSim y resultados para opción 2

Tras realizar el modelo anterior, se apreciaron ciertas oportunidades de mejora de cara a reducir el cuello de botella producido en la sección de soldadura, donde los tiempos considerablemente mayores reducían los tiempos efectivos de producción de las piezas. Una solución propuesta sería la siguiente con tres soldaduras agilizando el tiempo de soldado:

Figura 15: Tercera soldadura.
Figura 15: Tercera soldadura.


Figura 16: Esquema en FlexSim opción 2.
Figura 16: Esquema en FlexSim opción 2.
Figura 17: Resultados opción 2.
Figura 17: Resultados opción 2.


Esquema VSM del proceso, simulación FlexSim y resultados para opción 3

Observamos realizando la simulación que sigue habiendo cuello de botella en la soldadura, decidimos retirar las segundas prensadoras y punzonadoras e incluir una nueva soldadura. Realizando la simulación vemos que el cuello de botella lo tenemos en que el contenedor que recibe los materiales de la prensadora y la punzonadora, que esta vacío, con lo cual no es una solución factible. Otro tiempo a tener en cuenta, es la diferencia entre las piezas de 500mm y las piezas formadas de 470. Por lo tanto como segunda opción podría implementarse una segunda línea de punzonadora y prensa:

Figura 18: Dos prensas y punzonadoras.
Figura 18: Dos prensas y punzonadoras.


Figura 19: Esquema en FlexSim opción 3.
Figura 19: Esquema en FlexSim opción 3.
Figura 20: Resultados opción 3.
Figura 20: Resultados opción 3.


Esquema VSM del proceso, simulación FlexSim y resultados para solución final

Finalmente, a la vista de los resultados, se prueba un tercer modelo que implementaría 3 soldaduras y dos líneas de prensa y punzonadora:

Figura 21: Tres soldaduras y dos prensas y punzonadoras.
Figura 21: Tres soldaduras y dos prensas y punzonadoras.


Solución final, implementar la opción 2 y la 3 de modo que tendremos 3 soldaduras, 2 prensadoras y 2 punzonadoras. Está es la mejor solución que hemos encontrado dado que, a pesar de seguir teniendo cuello de botella en las piezas procedentes de las prensadoras y punzonadoras, la única forma de agilizar el proceso sería añadir más prensadoras y punzonadoras pero el gasto sería demasiado elevado. Concluimos que esta sería la solución optima.

Figura 22: Esquema en FlexSim opción 4.
Figura 22: Esquema en FlexSim opción 4.
Figura 23: Resultados opción 4.
Figura 23: Resultados opción 4.


Como podemos observar, con esta solucion mantenemos durante más tiempo ocupados a los operadores trabajando, lo cual reduciría el tiempo en el que están desocupados, lo que genera coste de oportunidad. Además, las máquinas trabajan con un output y tiempo de ocupación más similar y equilibrado.

Aún así, como ya hemos remarcado, esta solución tampoco es ideal pues siguen yendo muy lentas las líneas de prensas y punzonadoras, concluimos que realmente no sería ideal implantar dicho montaje en la realidad. Gracias a la simulación somos capaces de verlo sin gastar dinero y con tiempo de buscar otras soluciones mejores.

Introducción al ejercicio 3

Para este ejercicio se simulará el funcionamiento de una fábrica dónde se producen productos que se procesan en tres máquinas siguiendo procesos diferentes en cuanto al número y extensión de las fases.

Figura 24: Itinerario de fábrica
Figura 24: Itinerario de fábrica

Los productos se procesan en lotes diferentes para cada uno de los cuatro diferentes productos:

-A: lotes de 40 unidades. -B: lotes de 30 unidades. -C: lotes de 20 unidades. -D: lotes de 30 unidades.

Los tiempos de procesamiento en minutos son:

Figura 25: Tiempos de procesamiento
Figura 25: Tiempos de procesamiento

Así mismo existe un porcentaje de defectuosos en la fabricación que habrán de ser inspeccionados (tiempo de inspección de 5 minutos):

-A: 1% defectuosos. -B: 1,5% defectuosos. -C: 0,9% defectuosos. -D: 1,5% defectuosos.


Diagrama VSM

A continuación se detalla el diagrama de flujo del proceso dónde pueden observarse los pasos seguidos por la materia prima para llegar a convertirse en el producto procesado. En el mismo se incluyen los pasos seguidos por el mismo, así como los recursos y el tiempo empleado para su procesamiento. En primer lugar se incluye el diagrama VSM con contenedores previos y posteriores a los procesos:

Figura 26: Diagrama VSM
Figura 26: Diagrama VSM

Dado que para realizar el unpacking de las piezas en los pallets para mecanizarlas no es posible con un contenedor, hemos realizado el proceso utilizando combiners para empackar las piezas en un pallet y separators para separarlas una a una antes del mecanizado en las máquinas en lugar de loscontenedores:

Figura 27: Diagrama VSM
Figura 27: Diagrama VSM

Modelo de simulación en FlexSim

Finalmente se ha realizado el modelo de simulación del proceso con la herramienta FlexSim. En el mismo se observa que el proceso consta de las tres máquinas de procesado, así como de los contenedores pertinentes, un operario por máquina y una carretilla que transporta la materia prima así cómo el producto ya procesado.

Figura 28: Modelo de simulación en FlexSim
Figura 28: Modelo de simulación en FlexSim

Adicionalmente se adjuntan las imágenes de los recursos utilizados para la producción de dichos productos. No incluimos todos los elementos como operadores, carretilla y demás por no ser del alcance de este ejercicio, es información que está en la simulación pero obviamos el incluirla en este documento.

Por otro lado, se incluyen los códigos flow del primer combiner de entrada, pues tiene importancia en la decisión de a qué máquina enviar cada pieza.

Figura 29: Combiner  1
Figura 29: Combiner 1

También mostramos el código flow del combiner de salida de la máquina 1 pues tiene relevancia a la hora de decidir a cual de las máquinas envia cada pieza en función del código que tenga.

Figura 30: Combiner 2
Figura 30: Combiner 2

Repetimos lo anterior para el combiner de salida de la máquina 2 pues es el que tiene más dificultad a la hora de decidir. El resto solo deben empackar y su funcionamiento no lo incluimos en este trabajo pues se debe conocer ya de los anteriores.

Figura 31: Combiner 3
Figura 31: Combiner 3

Por último, mostramos el funcionamiento de la máquina de inspección que decidirá si una pieza es o no defectuosa para enviarla a sus correspondientes contenedores.

Figura 39: Inspección
Figura 39: Inspección

Toma de tiempos

Figura 32: Toma de tiempos en proceso de máquina 1
Figura 32: Toma de tiempos en proceso de máquina 1

Para explicar la toma de tiempos exponemos el código de Trigger ONENTRY para el proceso de la máquina 1, donde se tomarán los tiempos de inicio de ciclo (ECM1) pues es el tiempo de entrada en el contenedor(separator) de la máquina 1. Por otro lado también se toma el tiempo de entrada en la máquina real (EM1). Para el resto de tiempos( SM1 y SCM1) se repite el mismo proceso pero en los trigger ONEXIT del separator.

Este proceso se repetirá para todas las máquinas restantes.

Análisis de los resultados

Tras la realización del modelo en FlexSim se obtuvieron los siguientes resultados de tiempos y producción. Cabe destacar que la matriz de tiempos es más grande pero por no rellenar la página de imágenes de datos que de cara al observador no son relevantes, solo incluimos esta parte para hacernos a la idea de cómo es la tabla.


Figura 44: Tiempo de ciclo total
Figura 44: Tiempo de ciclo total

A continuación se mostrarán los Output obtenidos tras la simulación. Remarcamos que parece un proceso bastante equilibrado pues los output de todas las máquinas son bastante similares.

Como se observa, los operarios pasan un tiempo bastante relevante (min 30%) del tiempo de fábrica sin ocupación. Quizá convendría saturarles un poco más sin reducir el flujo de materiales para aprovechar al máximo su tiempo útil. La carretilla pasa el 91.3% del tiempo desocupada. Esto genera pérdidas en la fábrica que probablemente podrían ser solucionadas con unas cintas transportadoras.

Figura 45: Nivel de producción
Figura 45: Nivel de producción

Finalmente se detallan los costes de producción para los productos en la fábrica del modelo en base a los tiempos:

Figura 46: Costes de producción
Figura 46: Costes de producción


Trabajo Final

Para la entrega final se realizará un modelado en Flexsim del modelo de fabricación realizado por la empresa Martínez SL, dedicada a la fabricación y venta de sillas metálicas formadas por perfiles y tubos metálicos y asientos y respaldos de madera o plástico.

Introducción al trabajo final

El muestrario de las sillas que producen en Martínez SL está compuesto por 12 productos que configuran tres gamas: cocina, oficina y de exterior. Ha de añadirse que para completar la capacidad de producción de la fábrica se aceptan trabajos de subcontratación de componentes metálicos en cualquiera de las fases de fabricación.

La fábrica está compuesta por las siguientes secciones:

Figura 47: Secciones fábrica Martinez SL
Figura 47: Secciones fábrica Martinez SL

Donde:

C: Cortadora

R: Repasadora

D: Dobladora/curvadora

P: Punzonadora

S: Soldadura

Pi: Pintura

M: Montaje


Así mismo la sección de recepción está compuesta por el almacén de materias primas, donde se sitúan en las estanterías abiertas: perfiles, tubos, flejes, bandas, chapas, etc. En esta sección se encuentran asignados dos operarios. La compra de estos productos se realiza en función de los planes de producción manteniendo un almacenamiento permanente de materiales que permite compensar las desviaciones. Los tubos y perfiles se sirven en longitudes de 6 metros. El plazo de entrega de estos materiales desde el momento de su pedido es de 2 a 3 días.

Tras la recepción del material, el primer proceso será llevado a cabo en la sección de corte, que tiene como finalidad cortar los materiales en las dimensiones requeridas y repasar los extremos para dejarlos exentos de rebabas y con un buen aspecto visual. Tiene asignados tres operarios.

En la sección de conformada tras el corte, se le aporta al material la curvatura necesaria así como el agujereado de los tubos o chapas de acuerdo con el diseño del producto. En esta sección se encuentran trabajando cuatro operarios.

En la sección de soldadura, se realizará la unión de los componentes estructurales de la silla. Cada puesto de soldadura cuenta con un soldador fijo que además recopila las piezas para soldar.

La sección de pintura tiene como objetivo el acabado de las sillas en un túnel de pintado.

Finalmente, previo a su almacenaje, en la sección de montaje se unen los asientos y respaldos a la estructura de la silla mediante tornillos y cuenta con un único operario, sin embargo el traslado de sillas desde la sección de soldadura a pintura, así como desde pintura a montaje se realiza en carretilla.

Figura 48: Silla Mercurio
Figura 48: Silla Mercurio
Figura 49: Datos de las piezas
Figura 49: Datos de las piezas

Diagrama VSM del modelo

A continuación se detalla el proceso seguido para la producción de sillas mediante un esquema VSM:

Figura 50: Diagrama VSM
Figura 50: Diagrama VSM

En un inicio hemos colocado un operario en cada máquina excepto en la primera sección, la de cortado y repasado, que, al tener sólamente 3 operarios, hemos distribuido uno para las dos cortadoras y uno para cada repasadora.

Datos para la simulación del proceso

En la siguiente tabla se recogen los datos de los tiempos necesarios para procesar cada pieza en las diferentes operaciones:

Figura 51: Tabla de tiempos
Figura 51: Tabla de tiempos

El pedido de sillas encargado consta de un total de 600 sillas. De estas, 300 serán de color gris, 200 de color plata y 100 de color blanco. Para la realización de las sillas se creará un modelado en FlexSim.

Simulación en FlexSim

El proceso para la fabricación de las sillas ha sido modelado en FlexSim siguiendo el proceso indicado en el diagrama VSM según la descripción detallada en el enunciado.

El modelo tendría el siguiente aspecto en su etapa inicial, antes de comenzar con la fabricación:

Figura 52: Modelo pre-producción
Figura 52: Modelo pre-producción

Una vez que se ha realizado la producción, el modelo tendría el siguiente aspecto. En esta segunda imagen se puede observar el almacén de producto acabado donde las sillas se almacenan y ordenan en función del color.

Figura 53: Modelo post-producción
Figura 53: Modelo post-producción

El proceso funcionaría de la siguiente manera:

-Del almacén se obtienen los perfiles y los tubos, dispuestos para ser cortados a la medida necesaria en las cortadoras 1 y 2 respectivamente por el operario a cargo de la sección de corte de los perfiles y tubos. Tras realziarse el corte, se realizan las operaciones de repasado pertinente por los operarios asignados en las repasadoras.

Figura 54: Sección de corte
Figura 54: Sección de corte

-Una carretilla se encarga de transportar los productos para su posterior conformado. Primero se realizará el doblado de las piezas que lo demandan (asiento en U y pata-respaldo) y posteriormente el punzonado en las piezas que lo necesiten (asiento en U y travesaño). Esta sección está designada a dos operarios de doblado y dos de punzonado.

Figura 55: Sección de conformado
Figura 55: Sección de conformado

-Tras el conformado, se preparan las diferentes piezas que conforman la silla (a excepción de asiento y respaldo) para ser soldadas en la sección de soldado. Esta estará formada por cuatro soldadoras y cuatro operarios designados para esta labor. Una vez soldadas las sillas son transportadas al almacén previo a la pintura.

Figura 56: Sección de soldadura
Figura 56: Sección de soldadura

-Para la pintura hay designado un operario encargado de las tareas del túnel de pintura. Tras realizarse el pintado de las sillas, son transportadas por una carretilla para su ensamblaje con las partes restantes, respaldos y asientos.

Figura 57: Sección de pintura
Figura 57: Sección de pintura

-En la sección de ensamblaje un operario se encarga de montar las sillas como producto final utilizando la pieza creada en las etapas anteriores y los asientos y respaldos suministrados desde almacén. Una vez finalizado el ensamblaje una carretilla se ocupa de llevarlos a almacén y separarlos en función de las características del producto.

Figura 58: Sección de ensamblado
Figura 58: Sección de ensamblado


Análisis de los DashBoard

A continuación se incluyen algunas capturas de las gráficas obtenidas en el proceso de fabricación.

En primer lugar se analiza la ocupación de los operarios:

Figura 61: Ocupación Operarios Día Final
Figura 61: Ocupación Operarios Día Final

Según las imágenes anteriores puede observarse que los operarios de las soldadoras no están trabajando para el envío de las piezas a cada soldadora como debería funcionar. Por tanto, el operador de soldadora 1 se encuentra sobrecargado respecto al resto. Además, los operarios encargados del transporte en carretilla, se encuentran en un porcentaje de ocupación bajo. En contraposición, el operario dedicado al túnel de pintura se encuentra en porcentajes de ocupación debido al procesado muy alto.

En segundo lugar se analiza la ocupación y output por hora de la maquinaria:

Figura 64: Detalle Máquinas Día Final
Figura 64: Detalle Máquinas Día Final

Como se observa en las imágenes anteriores, la maquinaria dedicada al corte del producto, repasado, punzonadoy soldadura tienen unos porcentajes totales de ocupación por debajo del 40%. Contrariamente, el ensamblado y la pintura poseen altos porcentajes de ocupación de máquina. Adicionalmente puede observarse que la salida de producto de las soldadoras es inferior al conjunto.

Propuestas de mejora

En base a el análisis realizado con los porcentajes de ocupación y de salida de máquina se puede observar que la ocupación en las cortadoras, tanto por parte de operación, como por parte de maquinaria es baja. Por tanto, es posible la reducción de costes desde el punto de vista de procesos paralelos, pudiendo prescindir de un operario en el proceso de corte/rebasado.

Del análisis de los tiempos de ocupación de carretillas puede observarse que su porcentaje de ocupación es reducido, no superando ninguna carretilla el 3% de ocupación media. Por lo que, podrían reducirse el número de carretillas si la disposición en planta se adecua para la correcta circulación de las mismas sin cruces por la zona de operación que puedan ocasionar un riesgo para los operadores manuales. Así mismo en las zonas de carretilla entre soladura y pintura, así como pintura y ensamblaje, podría estudiarse la utilización de cintas transportadoras en la función de las carretillas.

Además se ha observado que en el modelo inicial establecido, el operario 1 de soldadura se encarga del transporte total de la sección, realentizando su trabajo y el del equipo en conjunto, por lo que sería relevante mejorar el tiempo de carga y preparación en la sección de soldadura. Se introduce un cambio en el Flow de los almacenes previos a la soldadura para que el movimiento, en vez de realizarlo el operario 1, lo realice el operario asociado al valor del puerto de salida de la pieza.


Por otro lado, se regulan los inputs de las fuentes para que no exista tanto stock como se generaba en el proceso. Se calcula que se requieren 100 tubos para asientos en U y 38 tubos para los travesaños, 93 perfiles destinados a patas y 172 destinados a patas respaldo.

Además, una mejora introducida será la de hacer de una forma repartida las entregas de tubos y perfiles, de esta forma, los stocks de los almacenes previos a la soldadura tienen en prácticamente todo momento un stock para poder soldar. Realizando este cambio, se genera un flujo inicial de materiales bastante rápido para que comiencen a funcionar las soldadoras lo antes posible y, de este modo, comenzar a pintar lo antes posible dado que la sección de pintura es la que más tiempo requiere. Se adjuntan a continuación las imágenes de los cambios en las sources:

Figura 65: Fuente material 1
Figura 65: Fuente material 1
Figura 66: Fuente material 2
Figura 66: Fuente material 2

Deteniendo el proceso a la mitad, se observa que los stocks de los almacenes previos a la soldadura tienen aproximadamente la misma cantidad de materiales para garantizar un flujo uniforme.

Figura 67: Almacenes intermedios
Figura 67: Almacenes intermedios


Como se puede comprobar a continuación, el cambio del límite de perfiles y tubos entregados nos permite, sin ralentizar el flujo, tener un stock muy limitado de piezas de la silla. Dadas las condiciones de las carretillas y la fábrica, es imposible reducir los stocks de ciertos materiales a 0, sin embargo, los hemos conseguido reducir a un número muy reducido. Los stocks podrán ser gestionados posteriormente para posteriores entregas.

Figura 68: Stock final
Figura 68: Stock final

Dashboard con la información de maquinaria y operación para el proceso mejorado:

Figura 69: Datos operación
Figura 69: Datos operación

Como puede comprobarse, en comparación, el proceso regula de mucho mejor forma a los operarios, quedando éstos mejor repartidos en cuanto a carga de trabajo.

Figura 70: Datos maquinaria
Figura 70: Datos maquinaria

Además, se observa una mejor distribución del trabajo en las máquinas, siendo éstas mucho más eficientes de este modo.


Sin embargo, como puede observarse, el cuello de botella reside en la pintura, que es la fase más larga del proceso. La única solución apreciable es acelerar el flujo previo a la pintura para que ésta se ponga en funcionamiento lo antes posible. Con las mejoras realizadas hemos conseguido una mejora del tiempo total de un 4,5%, es decir, una aceleración muy importante y satisfactoria.

Por otro lado, podría valorarse la posibilidad de introducir un segundo túnel de pintura, que prácticamente reduciría casi a la mitad el tiempo total, dado que la pintura requiere de excesivo tiempo tanto de preparado, como de espera al secado. Es posible que ésto generase un ahorro tanto del KWh como de tiempo y, por tanto, de costes horarios de máquinas y operarios. Quizá este ahorro de costes podría llegar a compensar a la larga el coste de la nueva maquinaria de pintura. Podría además estudiarse a partir de qué numero de sillas fabricadas se produce esta compensación.

Sin embargo, no hemos tenido en cuenta esta posibilidad porque hemos tratado de mejorar el flujo con las máquinas disponibles y no con otras adiccionales.

Tiempos y costes iniciales y después de las mejoras

El tiempo total de realización de la entrega es de 460 mil segundos, aproximadamente 5 días y 8 horas. Para calcular los costes de producción se han utilizado los datos de ocupación de la maquinaria y de operación para saber el precio total del lote.

En primer lugar se ha hecho un cálculo aproximado de los costes que supone el uso por horas de la maquinaria utilizada en el proceso:

Figura 71: Detalle coste por uso maquinaria
Figura 71: Detalle coste por uso maquinaria

Con este cálculo y la información obtenida durante el análisis de los resultados con los DashBoard se ha procedido a calcular el coste por el tiempo de uso de la maquinaria asociada para pieza unitaria:

Figura 72: Coste materiales
Figura 72: Coste materiales
Figura 73: Coste por unidad
Figura 73: Coste por unidad

Para el modelo mejorado, el tiempo total de proceso se vería reducido hasta 413 mil segundos, es decir, 4 días y 18 horas, con su consecuente reducción en costes según la imagen del cálculo siguiente:

Figura 74: Coste modelo mejorado
Figura 74: Coste modelo mejorado

Además, como puede observarse, los costes unitarios de fabricación de cada silla se ven reducidos en un 4,5% quedando el coste final por silla de aproximadamente 34€

Anexos: Programación del proceso

Se incluye finalmente detalle de la programación de algunas de las partes más significativas llevada a cabo en el modelo para el funcionamiento descrito:

Combiner en la zona de repasado previa al doblado:

Figura 75: Combiner Repasado 1
Figura 75: Combiner Repasado 1

Almacén de doblado previo al punzonado:

Figura 76: Almacén Doblado 3
Figura 76: Almacén Doblado 3

Programación para la creación de sillas de diferentes colores:

Figura 77: Pintura
Figura 77: Pintura

Código dentro de los ofrecidos por el proceso para cambiar la forma del producto:

Figura 78: Ensamblaje 2
Figura 78: Ensamblaje 2

Programación para la división del producto en colores:

Figura 79: Almacén Post esamblaje
Figura 79: Almacén Post esamblaje

PROPUESTA FINAL

Finalmente se propone un modelo simplificando la etapa de pintura en lotes de 5 sillas, es decir un batch processing en la pintura.


Figura 77: Dashboard operación
Figura 77: Dashboard operación

Como se puede observar, esto reduce enormemente el tiempo de trabajo del operador de pintura

Figura 78: Dashboard maquinaria
Figura 78: Dashboard maquinaria

Por otro lado, acelera de una forma muy positiva la pintura, pues estas piezas se irán subiendo a la línea de pintura en grupos de 5 en 5.

Figura 79: Costes final
Figura 79: Costes final

De esta forma, el tiempo se reduce a tan solo 146k segundos, lo que resulta un día y 16 horas de trabajo, lo que supone unos costes muy inferiores, que reducen el coste total de la pieza a alrededor de 25€.

Descarga del archivo FlexSim

Se incluye el archivo FlexSim en .zip a continuación:

  1. Descargar .zip con el FlexSim mejorado.
  1. Descargar .zip con el FlexSim final.
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