G04 1202 2018

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Contenido

Ejercicio 1

Enunciado

En este primer ejercicio se va a realizar un modelo de simulación del funcionamiento de una sección de conformado de tubos metálicos. El producto que se va a conformar tiene la forma siguiente

Producto a fabricar
Producto a fabricar

El conformado se realizará en tres fases recogidas en esta figura

Fases de fabricación
Fases de fabricación

Conceptos básicos

El diagrama VSM (del inglés Value Stream Mapping) o “Mapa del flujo de Valor” es una herramienta común en el Lean Manufacturing que permite comprender y mejorar las etapas que comprenden un sistema. La idea sobre la que se sostiene esta herramienta defiende que la mejora de un proceso se debe hacer a través de una imagen realística que represente la situación actual. De este modo, una imagen detallada de todos los elementos y operaciones que componen un proceso nos permite prever un estado futuro del mismo, en el que se han eliminado o minimizado las situaciones con bajo valor añadido. Un VSM completo incluye lo siguiente:

  • Flujos de material
  • Inventario
  • Stocks
  • Suministrador, Cliente
  • Transporte de materiales
  • Sistemas informáticos
  • Flujos de información


<Ejemplo de mapa VSM>


Diagrama VSM

Diagrama VSM
Diagrama VSM

Diagrama: Los tiempos de carga y descarga de los procesos han sido asociados al operario y no al proceso y su cálculo se encuentra descrito en el apartado: Descripción del modelo: Prensado. El resto de tiempos especificados en el enunciado han sido asociados a un proceso se han repartido en tiempo de preparación y tiempo de procesado. Éste último ha sido calculado como la suma de tiempos de prensado de ambos lados (en el caso de prensado) y la suma de tiempos de punzonado de los 4 agujeros (en el caso de punzonado).

Línea de tiempos: Se ha contado como tiempo de proceso la suma de todos los tiempos descritos en el enunciado menos los de carga y descarga. El tiempo de inactividad antes del primer proceso es de 604,5 segs como mínimo, ya que la carga y descarga de la operacion1 es de 4,5 seg y los lotes llegan cada 10 minutos.

- El tiempo de proceso de prensado, sumando los tiempos de preparación y procesado, es de 11,5

- El tiempo de inactividad entre el proceso de prensado y punzonado, sumando la carga y descarga del primer proceso, el tiempo de transporte en carretilla y la carga y descarga del segundo proceso es de 4,1+6+4,5 = 14,6 seg como mínimo.

- El tiempo de proceso de punzonado, sumando los tiempos de preparación y procesado, es de 22,9

- El tiempo de llegada al sumidero es como mínimo de 4,2 seg, siendo éste el tiempo de carga y descarga sobre el contenedor de salida.

Modelo

Descripción del sistema

Para esta primera tarea, se pide elaborar un proceso lineal de fabricación mediante el cual se realice un conformado de tubos. El proceso está dividido en dos operaciones, un prensado de los extremos de los tubos y la posterior perforación de los mismos. Cada una de estas operaciones es atendida por un operario. Además, existe un almacén intermedio, donde se almacenan los tubos antes de su transporte en carretilla manejada por un tercer operario.

Modelo en FlexSim
Modelo en FlexSim

Descripción del modelo: Objetos fijos (FixedResource)

Para representar este proceso en FlexSim, se ha utilizado, por una parte, una fuente y un sumidero, que son, respectivamente, el origen y el destino de las piezas. Entre ellos, se han puesto dos máquinas que son las encargadas de realizar cada uno de los procesos del conformado. También son necesarios una serie de almacenes donde estarán depositados los tubos en un determinado instante. Por último, es necesario definir tres operarios, que se ocupen de cada una de las máquinas y de una carretilla transportadora, que transportará los elementos hasta el almacén situado justo antes del segundo puesto de trabajo.

Descripción del modelo: Prensado

Para empezar el proceso, la fuente definida proporciona 20 unidades de producto a procesar cada 10 minutos (600 segundos), con lo que nos aseguramos de que la primera máquina del proceso siempre tenga algún tubo en el almacén1 y de esta forma esté continuamente trabajando. Una vez que los tubos están en dicho almacén, un operario se encarga de transportar cada uno de los tubos a la máquina para que se realice el prensado de los mismos.

Los tiempos de carga y descarga de tubos han sido asociados al operario y no al proceso respetando la forma de trabajo de FlexSim. Es decir, estos tiempos de carga y descarga hacen referencia a lo que tarda el operario en coger una pieza y depositar ésta misma en otro sitio y no lo que se tarda en cargar las piezas en la máquina de procesado y descargarlas una vez procesadas (siendo estos últimos datos los proporcionados en el enunciado y quizá la forma quizá más intuitiva de entenderlo). Puesto que en FlexSim los tiempos de carga y descarga asociados a un operario son valores invariantes independientemente de que estemos en la operación de toma de la pieza del almacén1 o en la operación de descarga de la pieza una vez prensada sobre el almacén2, tendremos que obtener un valor medio para estos valores que sea coherente a ambas. Se ha optado por definir en el operario unos tiempos de carga y descarga de 2,3seg y 2seg (load and unload time). Esto nos permite tener unos tiempos de operación de toma y descarga de piezas (operaciones 1 y 2 del puesto 1 en el enunciado) de 4,3seg (load time + unload time) para cada una de ellas. De este modo, respetamos el tiempo global de estas operaciones que, sumando los valores del enunciado, es 4,5 + 4,1 = 8,6. El resto de tiempos que se especifican se han incluido en el tiempo de proceso de la máquina, con lo que todos los tiempos quedan contemplados.

Operario 1
Operario 1

Nota: El valor 4,3 (suma de los valores de carga y descarga) es adquirido como la media de las operaciones 1 y 2 siendo éstas 4,5 y 4,1. La distribución 2,3-2 es arbitraria. Nos ha parecido coherente emplear estos valores ya que son dos movimientos similares y el tiempo de carga es previsiblemente mayor ya que hay que vencer a la gravedad.

Por último, el operario tarda cierto tiempo en andar la distancia que separa el almacén de la máquina, aunque estos están bastante cercanos. La velocidad definida para el operario es de 2 m/s para ambos operarios. Este valor refleja el cuidado que los operarios de una planta industrial deben tener durante los desplazamientos, tanto por el producto desplazado cómo por ellos mismos.

Descripción del modelo: Transporte en carretilla

Desde aquí, los tubos van siendo depositados en el almacén a continuación de la primera máquina, el almacén2. En este almacén se van acumulando los tubos mencionados hasta que se llega al valor de 20 unidades. Una vez el pallet completo, la carretilla se encarga de transportarlo hasta el almacén3, que alimenta el segundo puesto de trabajo. Los almacenes 2 y 3 están separados una distancia de 2m, tal y como se especifica en el enunciado. La velocidad a la que se mueve la carretilla también se ha supuesto y es de 2 m/s.

Los tiempos de carga y descarga del pallet completo sobre la carretilla se han supuesto en base a las tablas de MTM y el cálculo aproximado de la masa de las barras descrito en el siguiente apartado. Se ha supuesto que la carretilla tarda 3 segundos en cargar un pallet completo, y otros 3 segundos en descargarlo. FlexSim toma como tiempos de carga y descarga el tiempo en cargar una unidad, por lo que el load time será de 3/20, es decir 0.15seg y el unload time de 0.15seg

Carretilla
Carretilla

MASA DE LA CARRETILLA

Suponiendo que las barras que fabricamos son huecas y tienen las mismas dimensiones exteriores que las barras del Ejercicio2 (diam=20mm l=400 mm), con un hueco de diam_int=18 mm, el volumen de una barra será: vol_barra=2.3876e-05 m^3. Suponiendo además que están fabricadas de aluminio (densidad=2700 kg/m^3), la masa de una barra será la siquiente: masa_barra = densidad*vol_barra = 0.0645 kg

Si una carretilla transporta 20 barras, la masa que transporta la carretilla será: masa_20barras = 20*masa_barra = 1.2893 kg

Este dato, junto con las tablas MTM nos permite justificar los tiempos de carga y descarga del palet.

Descripción del modelo: Punzonado

La última parte del proceso es muy similar a la primera, ya que consiste en el transporte de los tubos prensados al segundo puesto de trabajo (punzonado) a través de un operario. De la misma forma que en la primera fase, se ha definido un tiempo de carga (load time) del operario de 2.3 segundos y un tiempo de descarga (unload time) de 2 segundos. Los demás tiempos han sido incluidos en el tiempo de proceso de esta segunda máquina, de forma que se represente el tiempo empleado de forma correcta La velocidad a la que se mueve este segundo operario vuelve a ser de 2m/s, como ya se ha mencionado previamente. Al terminar este proceso los tubos prensados y taladrados se van depositando en un último almacén, después del cual van a parar al sumidero definido al inicio.

Análisis de los resultados

Finalmente, utilizaremos los datos obtenidos por la simulación para optimizar la planta. A partir de estos datos, seremos capaces de encontrar los cuellos de botella del flujo y mejorar la producción. En un primer lugar, cabe destacar que este modelo es bastante limitado debido a que se trata de un flujo linear que no permite muchas variaciones. Hemos decidido basar nuestro análisis a partir del tiempo de cada estado ya que, que la optimización del tiempo esta directamente ligada con el coste de producción de la planta. Sin embargo, podemos observar que, ambas maquinas tienen un tiempo de preparación de la pieza considerable, que, aplicando bridas más rápidas de utilización, las piezas se procesarían mas rápidamente. Por otro lado, alrededor del 20% del tiempo de trabajo de ambos trabajadores, están moviéndose para transportar piezas. Este tiempo, no aporta valor añadido al producto, lo que convendría disminuirlo, facilitando a los operadores la carga y descarga de las piezas. (disminución de la distancia de los depósitos …).

Un factor limitante de este modelo de planta es el tiempo bloqueada de la máquina de prensado (13%), que hace que el tiempo de procesado de la maquina de prensado sea la mitad que el de punzonado. Debido a que el tiempo del proceso de punzonado es mas largo que el de prensado, se forma un cuello de botella a la entrada del punzonado, que bloquea toda la línea de producción. Para evitar dicho problema se plantean diferentes soluciones:

- Dimensionando el número de máquinas obtendríamos un ratio más cercano al ideal que permitiría eliminar el tiempo de bloqueo. Para ello, seria necesario colocar dos maquinas de prensado y 3 maquinas de punzonado.

- Disminuyendo el tiempo del proceso de punzonado, utilizando un utillaje mas eficiente etc…

Dashboards
Dashboards
Dashboards
Dashboards

Conclusión

Con esto, el proceso ha sido representado correctamente, con los tiempos especificados. Los datos que ha sido necesario suponer han sido las velocidades de los operarios y de la carretilla, así como el tiempo de carga y descarga de la carretilla. Además, ya que la única distancia que se especificaba era la que existía entre los contenedores 2 y 3 (2m), los demás objetos se han colocado de forma que no existiera una distancia ni muy grande ni muy pequeña entre dos elementos consecutivos, dando así por finalizado el proceso.



Ejercicio 2

Enunciado

El segundo ejercicio consiste en la fabricación de bastidores metálicos. El material de partida son tubos metálicos de Φ20 mm y la sección de conformado consiste en una tronzadora, dos prensas y dos puestos de soldadura.

El bastidor está formado por cuatro tubos como se representa en la figura

Producto a fabricar
Producto a fabricar

Diagrama VSM

Recogiendo los datos del enunciado, el diagrama VSM es el siguiente

Diagrama VSM enunciado
Diagrama VSM enunciado

En este ejercicio se pide además una mejora del proceso que se explicará en los apartados siguientes, por lo que el diagrama VSM de nuestro proceso real será un poco diferente al inicialmente realizado con los datos del enunciado

Diagrama VSM
Diagrama VSM

Los tiempos especificados en el diagrama serán explicados en el apartado Modelo

Modelo

Descripción del sistema

Para esta segunda tarea, se pide elaborar un proceso de fabricación de conformado de bastidores. El proceso se inicia con el suministro de tubos de 6m de longitud. Los tubos se pasan por una tronzadora que corta cada uno de ellos obteniendo tubos de longitudes de 400 mm y 500 mm. Los tubos cortados se descargan a dos contenedores según el tipo.

El contenedor con los tubos de 470 mm pasa primero a una prensa para conformar los extremos y luego a otra para conformar los agujeros antes de llegar al último almacén antes de la soldadura, mientras que el contenedor con los tubos de 500 mm pasa directamente al almacén antes de la soldadura. Como el conformado de los tubos de 470 mm requiere claramente más tiempo que el transporte de los tubos de 500 mm y son procesos paralelos, tenemos un cuello de botella. La primera mejora de proceso realizada es la duplicación de la línea de procesado de los tubos de 470 mm. Consiguiendo disminuir el tiempo total de producción y evitando la acumulación de tubos de 500 mm en el almacén.

Cuando se llenan los contenedores de salida, una carretilla se encarga de transportar los tubos de 500 hasta el almacén de entrada a la soldadura, y otra carretilla recoge los tubos de 470 mm de las dos salidas de conformado y los junta el su almacén de entrada a la soldadura. Otro operario tiene la función transportar los tubos de estos almacenes a los puestos de soldadura.

La segunda mejora de proceso consiste en colocar 4 puestos de soldadura en lugar de uno o dos como dice el enunciado. El proceso de soldadura es el proceso más largo de todos y se acumulan los tubos antes de realizar la soldadura. Realizando este cambio conseguimos disminuir considerablemente el tiempo total del proceso y aumentar la productividad. Se ha ido comprobando el comportamiento del proceso aumentando de forma unitaria el número de puestos de soldadura viendo una mejora de la situación hasta llegar a 4.

Tanto el transporte de las dos carretillas como la atención de cada una de las operaciones de conformado son realizadas por un operario. Un último operario es encargado únicamente de la repartición de los tubos entre los 4 puestos de soldadura debido a exigencias de FlexSim. Además, existen almacenes intermedios entre proceso y proceso, donde se almacenan los tubos antes de su transporte en carretilla o manual.


Modelo en FlexSim
Modelo en FlexSim
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Modelo en FlexSim
Modelo en FlexSim

Descripción del modelo: Objetos fijos (FixedResource)

Una fuente y un sumidero han sido situados al inicio y al final del proceso en FlexSim, representando respectivamente el origen y el destino de las piezas. La configuración de la tabla de llegadas del source es la siguiente

Source
Source


La fuente de de donde provienen los tubos de 6m de longitud se configura segun el procesado que va a llevar cada uno. Para ello, vemos que a la salida de la tronzadora hay que distribuir los tubos en 3 depósitos diferentes, lo que nos obliga, por el método de funcionamiento de FlexSim, de definir 3 tipos de productos de entrada. Al principio serán todos los 3 items, tubos de 6 metros, pero a lo largo del proceso serán tubos de 500mm, tubos de 470mm procesados por la primera linea o tubos de 470mm procesados por la segunda linea. Las cantidades de llegada de cada producto, es uno de los factores clave en los caules se ha estado trabajando para encontrar la máxima eficiencia y equilibrio de la planta. En nuestro caso, hemos obtenido que suministrando 2 tubos de procesado 500m y 1+1 tubos de procesado 470 evitaba la saturación de una de las cadenas de procesado y permitia el equilibrio de la planta. Esto puede resultar logico, debido a que para la soldadura final de la planta se necesitan 2 tubos de 500 y 2 de 470, es decir una demanda igualada de ambos productos.

Con respecto a las funciones Ontriger, hemos optado por añadir un color diferente para cada producto de forma que quede visualmente mas atractivo y por otro lado hemos definido los tamaños de los productos en acorde con las piezas que entraban, con el objetivo de dotar al modelo de mayor realismo.

Entre la fuente y el sumidero se ha puesto una máquina tronzadora, dos prensa + punzonado (en paralelo) y cuatro puestos de soldadura (en paralelo) . También son necesarios once almacenes donde se depositan los tubos en un determinado instante. Por último, es necesario definir diez operarios, que se ocupen de cada una de las máquinas, de dos carretillas transportadoras y de la repartición de tubos en las soldaduras.

Por último, otro Source de utillaje se ha añadido justo antes de la soldadura

Source utillaje
Source utillaje

Debido al funcionamiento interno de FlexSim, es necesario la aportación de un utillaje a elemento "Combiner", que entre en el primer puesto de dicho sistema y que sirva como posible estaño para la soldadura. Hemos decidido poner que llegue cada 10 segundos suponiendo que así todas las maquinas tendrán siempre disponible el utillaje que necesitan para funcionar.

Descripción del modelo: Tronzadora

Para empezar el proceso, la fuente definida proporciona tubos de 600mm que se cortarán en tubos de 500mm y 470 mm en la tronzadora. El tiempo de conformado son 6 segundos con una holgura de 1,5 segundos y el tiempo de preparación es 0 segundos. El corte en 2 longitudes diferentes de piezas es posible debido a la siguiente configuración del proceso

Tronzado
Tronzado

Estos tubos se colocan en sus 2 almacenes respectivos gracias a una función trigger añadida

Source
Source

A la salida de la tronzadora, el tubo de 6m se convierte en tubos de 500mm o de 470mm lo que implica que hay que indicar al modelo el cambio de tamaño de los items. Para ello usamos un trigger en exit que determine el color y tamaño del producto de salida segun el tipo del item.

Descripción del modelo: Conformado de tubos de 470 mm

El conformado de los tubos de 470 mm se realiza en dos líneas en paralelo con dos partes cada una. La primera, un prensado con un tiempo de preparación de 11,7 segundos y un tiempo de conformado de 4,2 segundos. La segunda, un punzonado con un tiempo de preparación de 14,9 segundos y un tiempo de conformado de 8 segundos, pasando entre medias por un contenedor rampa con capacidad máxima de 30 piezas. Cada uno de los cuatro operarios asociados a cada máquina tiene un tiempo de carga y descarga de 2 segundos respectivamente.

Descripción del modelo: Almacén transporte de tubos a soldaduras

Cuando los contenedores de salida de los dos procesos en paralelo de conformado de tubos se llenan (siendo sus capacidades máximas 36 piezas, los tubos son transportados en carretilla hasta un contenedor de capacidad máxima de 72 unidades (36+36). Del mismo modo, cuando se llena el contenedor de salida de cortado de tubos de 500 mm (capacidad máxima 36 unidades), se transportan en carretilla los tubos hasta un contenedor de capacidad máxima de 36 unidades.

Cuando hay tubos preparados en ambos contenedores de entrada a soldadura, un operario se encarga de transportar estos tubos de 4 en cuatro (tal y como dice el enunciado), así como el utillaje y repartirlos en los 4 puestos de soldadura. La razón por la que este transporte no es realizado por el operario asociado a cada soldadura es porque FlexSim no deja que varios operarios recojan elementos de un mismo almacén.

Descripción del modelo: Soldaduras

Una vez que el operario ha repartido los tubos para ser soldados se inicia el proceso de soldadura. Los tiempos asociados son un tiempo de preparación de 0 segundos y un tiempo de conformado de 92 segundos para cada una de los 4 puestos. Cada puesto tiene un operario asociado con un tiempo de carga y descarga de 1 segundo cada uno. Tras la soldadura una banda de rodillos transporta los bastidores ya terminados hasta un contenedor de salida de 10 unidades de capacidad máxima.

Análisis de los resultados

Con el objetivo de maximizar la producción se han realizado varias simulaciones utilizando 1, 2, 3 y 4 puestos de soldadura.


Resultados de la 1era Simulacion
Resultados de la 1era Simulacion

En esta primera simulación, solamente esta funcionando una estación de soldadura. Como indicador de la productividad, usaremos el "Output per Hour" de la cinta transportadora que desemboca en el "sink" hacia la próxima etapa de la fabrica. En ester caso podemos ver que llegamos a una media de 30 piezas por hora, usando la estación de soldadura al 90%. Sin embargo, se puede ver que este puesto de trabajo es un cuello de botella ya que el resto de rendimientos de las otras maquinas no supera el 20 % el resto del tiempo están bloqueadas.

Para evitar estos bloqueos tenemos que añadir mas soldadores que sean capaces que gestionar el flujo de entrada de los tubos de 500 y 470.

Resultados de la 2da Simulacion
Resultados de la 2da Simulacion

Como primera constatación, se puede observar que la producción se ha duplicado, llegando a 61 piezas por hora. Los Rendimientos de ambas maquinas de soldadura es son superiores a 85 %, lo que muestra que están trabajando a plena potencia prácticamente. el tiempo que muestran de no trabajo corresponde con el tiempo que tarda el operario en cargar y descargar las piezas y el tiempo de traer las piezas de los almacenes. Dichos tiempos son difícilmente mejorables salvo que utilicemos brazos robóticos y cintas de transporte hasta la cabeza de cada soltadora.

Con respecto al resto de maquinas, vemos que los porcentages de trabajo han aumentado considerablemente llegando a casi un 40%. Lo que muestra que el cuello de botella se esta disminuyendo pero que harían mas soldadores para optimizar su uso.

Resultados de la 3era Simulacion
Resultados de la 3era Simulacion

De la misma forma que la anterior, utilizando simultáneamente 3 soldadores, obtenemos un rendimiento de 91 piezas por hora. Pero aun hay margen de mejora.

Resultados de la 4ta Simulacion
Resultados de la 4ta Simulacion

Finalmente, el sistema se optimiza localmente utilizando 4 soldadores y obteniendo 110 piezas por hora de salida. Tenemos que, todas las estaciones de soldadura trabajan a un 80 % como mínimo. Efectivamente, es una disminución de la eficiencia local de dichas estaciones con respecto a la primera simulación. Sin embargo, dicha disminución no existiría si mejoráramos el suministrado de las piezas. Por otro lado, el aumento de la eficiencia del resto de las maquinas compensa el coste de dicha disminución.

Podemos ver que, la cortadora planteaba un tiempo de procesado muy pequeño en todos los casos (1%~7%) esto se debe a que crea muchos pequeños productos después de su uso, y que el tiempo de procesado es muy rápido. Por ello, se podría seguir utilizando dicha maquina para alimentar múltiples sistemas de procesado de 470mm y 500mm. Esto indica que la planta es fácilmente escalable.



El uso de dos lineas de procesado de las barras de 470mm se debe al ratio de uso de productos a la entrada de los puestos de soldadura. Debido a que, el tiempo medio de procesado de cada pieza de 470 es alrededor de 36s es necesario igualarlo al tiempo de transporte de las barras de 500. De esta forma, la planta de procesado estaría equilibrada y no se saturaría de ningún producto.

Conclusión

Como conclusión, el funcionamientos de esta planta estaba limitada por el tiempo de procesado en las estaciones de soldadura. Sin la capacidad de mejorar dicho proceso, la solución oportuna ha realizar es duplicar dicha estación con el fin de maximizar el rendimiento del resto de los procesados de la linea. En este caso vemos que existe un cuello de botella a la salida de la cortadora, ya que ésta, tiene un tiempo de procesado mucho mas rápido que el resto de la linea. En el caso en el que el coste horario de dicha tronzadora fuera muy caro y hubiera que maximizar su uso, la solución sería triplicar todos los puestos que se sitúan abajo de dicha maquina en la linea de producción. Obteniendo así un mayor tiempo de uso y una producción final considerablemente mayor.



Ejercicio 3

Enunciado

En este ejercicio vamos a analizar una sección de una fábrica se producen productos que se procesan en tres máquinas siguiendo procesos diferentes.

Los 4 productos de esta sección se procesan en lotes transportados entre máquinas mediante una carretilla. La capacidad del contenedor depende del tamaño de los productos. Para los productos A y C, el contenedor tiene una capacidad de 20 unidades y para B, 15 y para D, 10.

Como datos tenemos el plan de producción de cada producto, los tiempos de preparación y procesado por máquina y producto.

Al final de lasección hay un puesto de inspección que detecta los productos defectuosos y los retira a un contenedor para su reproceso. Como datos adicionales tenemos el tiempo de inspección de los productos y el nivel de efectos (en %) para cada producto.

[AÑADIR LAS 3 TABLAS DEL ENUNCIADO]

Diagrama VSM

Recogiendo los datos del enunciado, el diagrama VSM es el siguiente:

Mapa VSM
Mapa VSM

Modelo

Descripción del sistema

El objetivo de esta prueba es conseguir la producción marcada de: Producto Producción

  • A: 40
  • B: 30
  • C: 20
  • D: 30

Los lotes de cada producto son de 20, 15, 20 y 10 respectivamente, teniendo en cuenta esto y sabiendo que los tiempo de preparación de la máquina son altos debemos conseguir hacer los lotes de cada producto seguidos en cada máquina. La máquina A es la que va a marcar el ritmo de la producción pues 3 de los 4 productos tienen que pasar primero por ella (productos A, C y D).

Para proceder a la creación de este sistema hemos generado una tabla llamada "producción" en la que insertamos los siguientes datos para cada producto:

  • Producción prevista
  • Capacidad del contenedor para cada producto
  • Código que nos informa del recorrido de cada producto
  • Tiempos de preparación y de procesado en cada una de las máquinas

A través de esta tabla vamos a obtener la información que se va a explotar posteriormente en los scripts de programación. Ee extrae la información de esta tabla para determinar las características de maquinas, almacenes, etc. (ej: tiempo de procesado de una maquina en función del lote, tamaño de un almacén en función del lote).


Definición de las máquinas

La gran novedad respecto al resto de ejercicios radica en la definición de las máquinas.

En efecto, ahora somos capaces de definir el tiempo de preparación (SetUp Time) una única vez para cada tipo de producto en vez de para cada producto. Esto lo conseguimos gracias a la "Batch Processing" y a la adquisición de los valores de la mencionada tabla. De este modo, contamos el tiempo de preparación una sola vez por tipo de producto y no una vez por cada unidad.

Por otro lado, el tiempo de proceso se obtiene a través del mismo sistema de extracción de datos a través de la tabla. Del mismo modo que en los otros ejercicios, consideramos el tiempo de procesado una vez por cada item.

Definicion de una de las máquinas del modelo
Definicion de una de las máquinas del modelo


Definición de las almacenes

Análisis de los resultados

Conclusión

Herramientas personales