G06 1202 2018

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Contenido

ENTREGA 1 - Caso práctico fabricación de tubos

El objetivo de este trabajo es recrear mediante el programa FlexSim un proceso de conformado de tubos metálicos. Los tubos se procesarán a través de una línea de montaje simple, formada por:

- Dos puestos de trabajo: prensado y punzonado.

- Dos operarios: Pablo y Belén.

- Una carretilla.

- Cuatro contenedores.


MAPA VSM

En primer lugar, se muestra una imagen con el Mapa VSM del proceso según las especificaciones requeridas en el enunciado en referencia al proceso a seguir.


Mapa VSM
Mapa VSM


Se adjuntan también las tablas de los procesos del prensado y punzonado:


Tiempos de proceso del prensado
Tiempos de proceso del prensado
Tiempos de proceso del punzonado
Tiempos de proceso del punzonado

MODELO DEL PROCESO - FLEXSIM

A continuación, se muestra un pequeño vídeo del modelo obtenido, así como la representación gráfica en el programa FlexSim.


Funcionamiento del modelo
Funcionamiento del modelo


Vista en planta del modelo
Vista en planta del modelo


Elementos del proceso


Para configurar el modelo según las especificaciones pedidas, ha sido necesario modificar las características de cada 'fixed resouces' y 'task executers'. Es decir, ajustar la entrada, los procesadores, los contenedores, los operarios, la carretilla y la salida con los datos del enunciado.

I. Suministro

Provee a la línea de producción los tubos que seguidamente serán procesados. En la tabla de propiedades se determina su color, el tamaño, la orientación, la figura...

II. Contenedores

Nuestro modelo necesita 4 contenedores para almacenar los tubos. Estos se almacenan en lotes de 20 y el operario o carretilla se encarga de transportarlos al siguiente puesto de trabajo. Todo lo anterior se configura en la tabla de propiedades de cada contenedor.

III. Procesadores

Para determinar los tiempos de trabajo de los procesadores, se realiza la suma de todas las operaciones sin contar el tiempo de carga y descarga; estos últimos son propios de los operarios, por tanto los modificamos en la tabla correspondiente a las características de trabajo de cada empleado.


Proceso de prensado
Proceso de prensado
Proceso de punzonado
Proceso de punzonado

IV. Operarios

Como ya se ha mencionado anteriormente, los tiempos de trabajo de los operarios son los asociados a la carga 'load time' y descarga 'unload time' de cada uno de los procesos.


Características del operario encargado del prensado
Características del operario encargado del prensado
Características del operario encargado del punzonado
Características del operario encargado del punzonado


La carretilla transportará los tubos cuando alcance la capacidad de la que dispone.


Características de la carretilla
Características de la carretilla


V. Salida

Finalmente, al completar la última estación de la línea, obtenemos los tubos procesados.

Análisis de resultados



Usando como fuente de información las gráficas realizadas en el Dashboard, los resultados obtenidos se pueden representar en los siguientes gráficos y tablas. Cabe aclarar que el tiempo de simulación utilizado es el de una jornada laboral, es decir, 8 horas (28.800 segundos).


En el primero de los gráficos, se obtiene una representación del promedio de tubos presentes en cada uno de los contenedores.


Promedio de tubos en los contenedores
Promedio de tubos en los contenedores


Por otro lado, en la siguiente tabla se representa la producción por hora del prensado y del punzonado. Se observa una producción bastante similar en ambos procesos debido a que, a pesar de que el tiempo de producción del prensado sea menor que el del punzonado, este último presenta una parada en su funcionamiento que provoca que la cantidad de tubos trabajados sea tan similar en ambos procesos.


Producción horaria en el prensado y del punzonado
Producción horaria en el prensado y del punzonado


Finalmente, en referencia a las tasas de ocupación de los operarios y de la carretilla, se puede apreciar claramente que:

- Belén (dedicada al punzonado) cuenta con un nivel de ocupación mayor y casi alcanza la totalidad de su disponibilidad.

- Los operarios tienen un porcentaje de ocupación mucho mayor al de la carretilla, la cual se encuentra entorno al 0.5 % de ocupación de la totalidad de la jornada laboral.


Nivel de ocupación de los operarios y de la carretilla
Nivel de ocupación de los operarios y de la carretilla

Archivo del modelo



Se adjunta link al modelo de FlexSim : https://drive.google.com/open?id=1-M51FJgE7LHw2VqC16gb-TI4pE3AWrDb

ENTREGA 2 - Caso práctico fabricación bastidores tubulares

El proceso consiste en la fabricación de bastidores a partir de tubo metálico de 20 mm de diámetro. Se realiza en una sección compuesta por una tronzadora, dos prensas y dos puestos de soldadura.


MAPA VSM

A continuación se adjunta el mapa VSM representativo del proceso de fabricación de bastidores tubulares.


Mapa VSM
Mapa VSM


A continuación se muestran las tablas de los tiempos de procesamiento de cada actividad a realizar:


Mapa VSM
Mapa VSM
Mapa VSM
Mapa VSM
Mapa VSM
Mapa VSM

MODELO DEL PROCESO - FLEXSIM

Se adjuntan las imágenes que describen el proceso en el programa Flexsim. A continuación se representa una vista en planta del modelo:


Vista en planta del modelo
Vista en planta del modelo


Representación del modelo en funcionamiento
Representación del modelo en funcionamiento




Elementos del proceso


A continuación se describen los elementos del proceso utilizados en el orden que son usados en el modelo.

I. Suministro

Para este modelo necesitamos que la fuente suministre tubos de 6 metros de longitud. Seguidamente, se almacenan en un contenedor hasta que entran en la tronzadora para cortarlos según las dimensiones que se necesite en cada momento. También necesitaremos para la sección de ensamblado una fuente que proporcione pallets para el utillaje de la soldadura. La fuente de tubos utilizará “arrival sequence” y la fuente de utillaje “inter-arrival time”.

En nuestro caso, hemos configurado el source de manera que los tres primeros tubos pasen a la rama de prensado, el tubo tipo 1 (azul), y los tres siguientes pasen a la rama sin procesar, tubo tipo 2 (rosa).

Propiedades de la fuente de entrada
Propiedades de la fuente de entrada
Propiedades fuente de utillaje
Propiedades fuente de utillaje



II. Almacenamiento o contenedores

Para el modelo realizado se necesitan seis contenedores, los cuales almacenan el producto a fabricar a lo largo de las diferentes etapas del proceso: uno situado tras la fuente de entrada, dos tras la cortadora, dos previos a la soldadura y otro en las última etapa del proceso.


III. Separador

Una vez suministrados los tubos, se utiliza un separador para llevar a cabo el cortado o tronzado. Su misión consiste en cortar los tubos de 6 metros de longitud en partes de 500 mm y 470 mm. Para ello es necesario marcar la opción "Split", y obtenemos 12 trozos para cada tipo de tubo.

La cortadora sigue una distribución normal de 6 s más/menos 1,5. Un operario se encarga de llevar los tubos de 470 mm a un procesado más largo y los de 500 mm pasarán a un contenedor para combinarlos más adelante en la estación de soldadura.


Propiedades de la cortadora en referencia a los tiempos de procesamiento
Propiedades de la cortadora en referencia a los tiempos de procesamiento
Propiedades de la cortadora en referencia al corte
Propiedades de la cortadora en referencia al corte






IV. Procesadores: Prensado y punzonado

Los tubos de 470 mm tienen que someterse al proceso de prensado y punzonado para conseguir las especificaciones necesarias referentes al conformado de los extremos y la presencia de agujeros. El operador del prensado, se encarga de coger los tubos tipo 1 del almacén y los coloca en la máquina, seguidamente pasan por una cinta transportadora (comentada más adelante) hasta que llegan al punzonado.

Las propiedades de cada una se pueden observar en las imágenes siguientes:


Propiedades del prensado
Propiedades del prensado
Propiedades del punzonado
Propiedades del punzonado

V. Cinta transportadora

En el modelo,se hace uso de dos cintas transportadoras: una transporta los tubos tipo 1 de la prensa al punzonado y la otra, en la parte final del proceso en la salida de la soldadura. Sin embargo, se añaden otras dos de menor tamaño al final de cada una de ellas. Esto se realiza para disminuir el recorrido que los operarios tienen que realizar desde que recogen el producto hasta que lo cargan en la siguiente fase.


VI. Combinador

Terminada la fase de procesado de los tubos de 470 mm, se necesita un combinador o combiner para llevar a cabo la soldadura. Dicha máquina recibe: dos tubos de 500 mm, dos de 470 mm y un pallet que proporciona el source (anteriormente nombrado). En esta estación, se llevará acabo la unión de los tres componentes para formar el producto final acordado.

Es necesario especificar que la función de "join" debe estar seleccionada y que el tiempo de procesamiento de la soldadura es de 91,4 segundos.


Propiedades fuente de la soldadura
Propiedades fuente de la soldadura
Propiedades de la soldadura
Propiedades de la soldadura





VII. Operarios y carretilla

Para el proceso de producción llevado a cabo se necesitan 5 operarios distribuidos a lo largo de los diferentes procesos. En ellos, se asignan los tiempos de carga y descarga pertinentes para cada proceso.

Además se hace uso de una carretilla para transportar los tubos de 500 mm.

A continuación puede observarse las propiedades de uno de los cinco operarios que intervienen en el sistema, en concreto el dedicado al cortado.


Propiedades del operario del separador
Propiedades del operario del separador

Análisis de resultados


A continuación analizaremos los resultados obtenidos tras ejecutar el modelo realizado. Cabe aclarar que el tiempo de simulación es de 8 horas.

En primer lugar, se observa en el siguiente gráfico la representación del output por hora o producción horaria. Los resultados visibles son coherentes ya que por un lado, la tronzadora necesita un tiempo de procesamiento muy elevado produciendo por tanto mayor cantidad; por otro lado, la soldadura necesita cerca de 92 segundos para realizarse, siendo por ello su producción mucho más escasa que la del resto de maquinaria.

Output per hour
Output per hour


En las siguientes estadísticas, se puede analizar el tiempo que cada operario dedicada a la realización de las actividades y el tiempo no utilizado, siendo la soldadura y el punzonado los dos procesos que requieren más tiempo por parte del personal encargado.


State bar
State bar


Además, en el siguiente diagrama de gantt se puede apreciar el ritmo de trabajo de los elementos del proceso más relevantes.


Diagrama de gantt
Diagrama de gantt


En base a todos los resultados obtenidos, se puede concluir que claramente el cuello de botella es la soldadura.


Mejoras a implantar



Ya que el objetivo del proceso de fabricación analizado consiste en maximizar la producción, se presentan dos claras mejoras:

- En los resultados se observa que existe un claro cuello de botella: la soldadura. Su tiempo de procesamiento es muy elevado y esto influye en que el tiempo de producción aumente. Por tanto, añadiendo una segunda soldadura a través de un combinador, se consigue aumentar claramente la producción.

-Se puede observar en la simulación de Flexsim que la carretilla carga y descarga los tubos de uno en uno, esto ralentiza mucho el proceso de transporte. Por ello, es más apropiado hacer lotes a la salida del contenedor y que la carretilla cargue todos de una. Para solucionarlo, añadiríamos una empaquetadora que agrupe tos tubos y una desempaquetadora justo antes del contenedor.

Se ha realizado la mejora de añadir una soldadura más para mejorar el cuello de botella de este proceso, se adjunta continuación una breve representación del funcionamiento en el modelo. Como es evidente, hay una clara mejora en cuanto a los tiempos de espera y producción.


Representación del modelo mejorado en funcionamiento
Representación del modelo mejorado en funcionamiento

Archivo de FlexSim


A continuación se adjunta el enlace al modelo de FlexSim

https://drive.google.com/open?id=1jbEgktvNgLYsf61bxNB37r5Qb7yxVus9


ENTREGA 3 - Fabricación de productos con procesos distintos

El tercer ejercicio consiste en la fabricación de 4 productos distintos que siguen un recorrido diferente a lo largo de la fábrica. La fábrica está formada por tres máquinas atendidas cada una por un operario.

Inicialmente, se crean las cajas y los pallets, dentro del combinador se empaqueta un número de cajas determinado con un pallet según el tipo de producto. A través de una carretilla se transporta el pallet con las cajas a la máquina correspondiente. Tenemos que tener muy claro que los productos pasan de una a otra máquina en lotes pero se procesan de uno en uno. Por eso, antes de que el conjunto (pallet-cajas) entre en la máquina adecuada debe pasar por un separador. Por un lado, los pallets se irán por el sink y las cajas pasarán a procesarse de una en una.


Disposición de las máquinas
Disposición de las máquinas


El plan de producción en la fábrica por semana es el siguiente:

Plan de producción semanal
Plan de producción semanal

Los tiempos de preparación y procesamiento están en minutos, por lo que al iniciar el proyecto, debemos cambiar las unidades del sistema (por defecto Flexsim está en segundos). Se presentan en la siguiente tabla.

Tiempos de procesamiento
Tiempos de procesamiento

Cuando la el producto está terminado, se realiza una inspección para distinguir cuales son correctos y cuales son defectuosos. El porcentaje de defectuosos para cada tipo de producto es un dato recogido en la tabla de a continuación.

Tasa de defectos
Tasa de defectos


MAPA VSM

Reflejar el modelo en un esquema VSM es de gran ayuda, ya que haces un boceto antes de iniciar el proyecto en Flexsim.

En un primer intento, realizamos el modelo con colas en la entrada y en la salida de cada máquina. Pero para poder trabajar con lotes, tuvimos que colocar separadores antes de la máquina y combinadores a la salida de esta. Asimismo, introducir un source y un sink para el flujo de entrada y salida de pallets.


Mapa VSM
Mapa VSM


MODELO DEL PROCESO FLEXSIM

Los datos del enunciado los agrupamos en Flexsim en una tabla de producción (4 filas x 9 columnas). Para cada tipo de producto (A, B, C, D) se define: la cantidad de items (producción), la cantidad de items en cada lote (contenedor), el recorrido que sigue cada producto a través de las máquinas en función de las especificaciones (código) y los tiempos de preparación y procesado de cada máquina.

La columna del código, es de tipo binario. Si el producto tiene que pasar por la máquina, le asignamos un 1, en caso contrario, un 0. Por ejemplo: al producto de tipo 1 (A) le corresponde un código 101. Esto significa: pasará por la máquina 1, no pasará por la máquina 2 y si que pasará por la 3.

A continuación se muestran distintas imágenes del modelo de FlexSim:

Vista en planta del modelo
Vista en planta del modelo
Vista en alzado del modelo
Vista en alzado del modelo
Animación del modelo
Animación del modelo



Elementos del proceso



Una vez explicado cómo tiene que funcionar el modelo, empezamos a programar todos los elementos necesarios para que la fábrica funcione de manera adecuada.

NOTA: Para tomar valores sobre los tiempos, tenemos que tener claro que hay labels que se crean en la máquina (current) y otras que se crean en la fuente (ítems). Además, se tienen que crear en las máquinas unas etiquetas para poder distinguir las fases. También tenemos que tener en cuenta, que a la entrada del separador, se obtienen tiempos en las etiquetas del palé (current) y estás tienen que grabarse en las etiquetas de los productos por separado a la salida del separator. Con los combiners ocurre lo mismo pero de forma contraria, al grabar el tiempo en la entrada, lo haces sobre la etiqueta de cada ítem por lo que a la salida hay que coger el dato y grabarlo en el palé.

I. Suministro

- Fuente de piezas

Encargada de crear los componentes en secuencia. Existen cuatro tipos de productos, para los cuales se incluirá la información necesaria referente a los siguientes aspectos: Se determina un color para facilitar la distinción del producto (Triggers: Set color by case) y las especificaciones de la producción (Source).

1. La cantidad de productos necesaria por lote.

2. Las etiquetas vacías necesarias para establecer los tiempos de los ítems que se fabrican.

3. El número de piezas defectuosas producidas.

Imagen de los suministros de la planta
Imagen de los suministros de la planta



- Fuentes de palés

Se incorporan varios suministros de palés en el modelo. Se colocan justo antes del combiner para unir un palé con el conjunto de cajas adecuadas.


Imagen de los suministros de la planta
Imagen de los suministros de la planta

Por último se adjunta una imagen del modelo de la disposición de los suministros:


Imagen de los suministros de la planta
Imagen de los suministros de la planta

II. Combiners

En el modelo se hace uso de cuatro combiners visibles en la siguiente ilustración.


Representación del modelo resaltando los combiners presentes
Representación del modelo resaltando los combiners presentes


1. Inicial: Combiner cuyo objetivo es variar el paletizado. A partir de él se enviará el producto junto con el palé a la siguiente estación según el código establecido, es decir, el flujo es variable en función de este. En él se escriben las variables para el paletizado y se ponen las etiquetas de los objetos.

2. Tras máquina de procesado 1: Combiner donde se toman los tiempos además de crear flujos según el código de ruta. Así en ellos se crean las etiquetas del objeto para el código de ruta, se dan los tiempos de entrada al item, se ponen los códigos en etiquetas del objeto y finalmente se incorpora el tiempo de salida del palé. Al finalizar envía la producción o al separador 2 o al 3, según el flujo variable especificado en el producto en cuestión.

3. Tras máquina de procesado 2: Trabaja igual que el combiner anterior solamente que a su salida envía la producción o bien al separador 3 o bien al separador final.

4. Tras máquina de procesador 3: Trabaja igual que el combiner anterior pero a su salida envía la producción al separador final.

A continuación se muestran las diferentes configuraciones y códigos de los combiner:

Configuración y código del combiner de entrada
Configuración y código del combiner de entrada
Configuración y código del combiner máquina 1
Configuración y código del combiner máquina 1
Configuración y código del combiner máquina 2
Configuración y código del combiner máquina 2
Configuración y código del combiner máquina 3
Configuración y código del combiner máquina 3

III. Máquinas de procesado

En el modelo de simulación se incorporan cuatro máquinas representadas en la siguiente ilustración.


Representación del modelo resaltando las máquinas de procesado presentes
Representación del modelo resaltando las máquinas de procesado presentes


- Por un lado se encuentran las tres máquinas encargadas de procesar los productos acorde al flujo variable especificado en el código de estos, son las presentadas en azul. En las propiedades de las tres máquinas se especifican los tiempos de preparación que conlleva cada uno de los procesos y el tiempo de ejecución para la realización de los mismos. Los dos valores anteriores referentes a las características y el funcionamiento de la maquinaria se toman de una tabla creada en el modelo donde se almacena, entre otros, dicha información.

- Por otro lado, se encuentra la máquina de inspección, situada al final del sistema productivo. Es la representada en naranja. En ella se además de tomar los tiempos se crean flujos según el porcentaje de defectuosas para a continuación transportar a diferentes contenedores aquello producido de forma exitosa y aquellos productos defectuosos.

A continuación se muestran las configuraciones de las máquinas 1, 2 y 3:

Máquina 1:

Configuración Máquina 1
Configuración Máquina 1
Código Máquina 1
Código Máquina 1

Máquina 1:

Configuración Máquina 2
Configuración Máquina 2
Código Máquina 2
Código Máquina 2

Máquina 3:

Configuración Máquina 3
Configuración Máquina 3
Código Máquina 3
Código Máquina 3

Por último se muestra la configuración del proceso de inspección de productos:

Máquina de Inspección:

Código Máquina de Inspección
Código Máquina de Inspección

IV. Separadores

A lo largo del proyecto se hace uso de cuatro separadores visibles en la siguiente ilustración.


Representación del modelo resaltando los separadores presentes
Representación del modelo resaltando los separadores presentes


El trabajo de todos ellos consiste en líneas generales en separar el producto del palé donde se transporta para que los diferentes productos puedan ser procesados en cada una de las máquinas acorde a los requisitos de producción.

1. Previo a la máquina de procesado 1: Separador del palé y producto para poder ser procesado el producto más adelante en la máquina de procesado. Dicho separador….(empieza a hablar de etiquetas en lo de jaime y no me entero mucho).

2. Previo a la máquina de procesado 2: Se ejecuta de la misma forma que el anterior.

3. Previo a la máquina de procesado 3: Se ejecuta de la misma forma que el anterior.

4. Final

V. Contenedores

En el modelo se hace uso de dos contenedores localizados tras la máquina de inspección. La misión de estos es almacenar la producción de buen estado y la defectuosa en dos contenedores separados.

Contenedores piezas aceptables y defectuosas
Contenedores piezas aceptables y defectuosas

VI. Sumideros (sink)

A lo largo de todo el modelo se hace uso de varios sumideros o en Flexsim denominados Sink. El objetivo de ellos es recoger los palés tras las distintas separadoras para que puedan procesarse los productos en las diferentes estaciones establecidas para ello. Además, al final del sistema productivo se añade un último sink donde se recopila toda la producción final.

VII. Transporte

En todo el modelo de simulación y como puede observarse en las figuras adjuntas donde se representa el modelo, se hace uso de dos medios de transporte:

- Cuatro operarios: Tres de ellos encargados del trabajo relacionado con las tres máquinas de procesado respectivamente. Además, hay un cuarto operario cuya función está ligada a la máquina de procesado encargada de inspeccionar la producción en la última etapa de fabricación.

- Una carretilla encargada de transportar la mercancía a la línea de fabricación número tres, es decir, el separador 3 (que lleva al producto a la máquina de procesado número 3).

En las propiedades de estos se incluye la información referente a los tiempos que necesitan para cargar y descargar la producción.

Análisis de resultados


A continuación se muestra un pequeño fragmento de las tablas de tiempos acumulados durante la simulación:

Fragmento de las tablas de tiempos
Fragmento de las tablas de tiempos


Los datos obtenidos tras dos días de simulación son los siguientes:


Valores obtenidos tras la simulación
Valores obtenidos tras la simulación


Valores obtenidos tras la simulación
Valores obtenidos tras la simulación


Valores obtenidos tras la simulación
Valores obtenidos tras la simulación


Valores obtenidos tras la simulación
Valores obtenidos tras la simulación

Costes


Costes de las máquinas:

Coste de las máquinas de la planta
Coste de las máquinas de la planta


Para el cálculo de los costes se tiene en cuenta el tiempo que pasa cada producto en cada una de las máquinas:


Coste de los productos
Coste de los productos


Por último los operarios perciben los siguientes honorarios:

Honorarios de los trabajadores
Honorarios de los trabajadores

Mejoras a implantar


Tras el análisis de los resultados las mejoras a implantar que se proponen son:

- Cuello de botella en la máquina 1 al comienzo de la producción ( 3 productos a la vez). Se propone duplicar la máquina 1 para agilizar la fase inicial.

- Asumiendo que los procesos de las máquinas 1, 2 y 3 son independientes y no han de son consecutivos, se propone cambiar el orden de procesamiento para que no queden máquinas libres al inicio del proceso de producción (máquina 3).

- De nuevo, el uso de contenedores-rampa puede reducir los tiempos de descarga.

-Los operarios ocupan gran parte de su tiempo en el transporte de los objetos. Con la utilización de cintas de rodillos, éste tiempo de transporte podría transformarse en tiempo de procesamiento, con lo que se procesarían más productos por unidad de tiempo.

- Una mejora para reducir los tiempos de producción sería hacer un estudio de cuantas piezas de más (numero y tipo) estamos haciendo hasta completar el pedido. Y con esos datos cambiar el orden y/o número de producción de los lotes hasta hacer el proceso optimo.

Archivo Flexsim


A continuación se adjunta el modelo descargable:

https://drive.google.com/open?id=1jYkj_cQLGe9Hk1v7tSiu-HL0QhxqwZiD

ENTREGA 4 - Fabricación de sillas metálicas

OBJETIVOS

Martinez S.L. es una fábrica dedicada a la producción de sillas metálicas destinadas a usarse en cocinas, exteriores y oficinas. Dichos productos se forman a partir de perfiles y tubos metálicos, asientos y respaldos de madera o plástico.

Cada silla se compone de cinco elementos:

- Un asiento en forma de U.

- Un travesaño.

- Dos patas delanteras.

- Dos patas traseras cuya longitud permite el apoyo del respaldo.

- Dos alas.

FUNCIONAMIENTO

Para llevar a cabo el proceso productivo, la planta se distribuye en un almacén y cinco secciones que se pueden observar en la siguiente imagen.

Imagen proceso distribución

a. Almacén de materias primas

Las materias primas se almacenan en estanterías abiertas donde se colocan tanto los productos subcontratados (asientos y respaldos) como los tubos metálicos que van a procesarse. Los materiales adquiridos del exterior se acumulan en estanterías independientes del almacén de tubos porque se transportan directamente a la sección de montaje.

Dichos tubos tienen una longitud de 6 metros y seguirán una ruta de producción distinta acorde a las especificaciones que han de cumplir. Por un lado, se encuentran los tubos de sección 20x10 cm los cuales se emplearán para fabricar el asiento U y el travesaño. Por otro lado, los tubos de sección 18x18 cm son necesarios para formar las patas tanto delanteras como las traseras, las cuales también forman parte del respaldo.

En el almacén de materias primas se necesita a dos trabajadores para las distintas tareas pertinentes.

b. Sección de corte

En este área de la fábrica se cortan los tubos según las dimensiones requeridas para cada elemento de las sillas. Tras realizar el corte, se repasan para dejarlos exentos de rebabas y con un mejor acabado.

Para el proceso de corte se hace uso de dos cortadoras. Una de ellas para los asientos en U y travesaños, de sección 20x10, y otra para las patas, de sección 18x18. Seguidamente, se repasan en dos repasadoras distintas.

La sección de corte tiene asignados a tres operarios, uno para cada máquina de cortado y otro para las dos repasadoras.

Para transportar los tubos procesados a la sección de conformado se realizan lotes haciendo uso de contenedores con ruedas.

c. Sección de conformado

Para curvar, doblar y agujerear los tubos metálicos se hace uso de dos dobladoras y dos punzonadoras. Dichos procesos sólo serán necesarios en algunos de los elementos de la silla.

- Los asientos U se procesan en ambas máquinas.

- Los travesaños solo serán agujereados.

- Las patas delanteras no requieren ninguno de los procesos mencionados.

- Las patas traseras solo se procesarán en la máquina de doblado.

Los operarios requeridos para llevar a cabo el conformado son cuatro, uno para cada máquina.

d. Sección de soldadura

El objetivo de la soldadura es la unión de los componentes. Se hace uso de cuatro máquinas y cada una de ellas requiere un soldador fijo. Dichos operarios también se encargan de realizar el proceso de carga y descarga. Tras la soldadura los productos procesados se almacenarán en un contenedor intermedio y seguidamente se trasladan a través de carretillas manuales a la siguiente sección, la de pintura.

e. Sección de pintura

Las sillas pasan por un túnel de pintado de 42 metros de longitud, donde la capacidad máxima es de 180 sillas por hora. Finalmente deben obtenerse 300 sillas de color gris, 200 de color plata y 100 de color blanco.

f. Sección de ensamblado

A continuación en la sección de conformado se une el respaldo y el asiento (procedentes del almacén de materias primas) a la estructura metálica de la silla (obtenida de la sección de pintura). El proceso se realiza manualmente por un solo operario. Finalmente, se empaqueta y se envía el producto acabado al almacén de producto terminado.

g. Almacén de producto terminado

En este almacén se acumulan las sillas ya acabadas. El plazo de entrega al cliente es de 2 a 3 días.

Los tiempos de preparación, producción carga y descarga establecidos para la maquinaria son los expresados en la siguiente tabla.


Tiempos carga y descarga de los operarios
Tiempos carga y descarga de los operarios


Para facilitar el traslado de los elementos se realizan lotes de capacidad 20 para los asientos en U y las patas-respaldo y de capacidad 30 para los travesaños y patas delanteras. Una vez se han unificado los elementos y se han formado las sillas en el montaje (sección de soldadura) se trasladan en lotes de 10, pues es la capacidad que tienen las carretillas.

MAPA VSM

El proceso productivo que seguirá la planta de fabricación es el representado a continuación.


Mapa VSM
Mapa VSM

MODELO DEL PROCESO - FLEXSIM

A continuación se adjuntan varias imágenes donde puede observarse el modelo realizado en FlexSim y su funcionamiento.


Vista en planta
Vista en planta


Representación del funcionamiento
Representación del funcionamiento


Elementos del proceso

Los elementos utilizados para llevar a cabo el proceso son los descritos a continuación acorde a la sección a la que pertenecen.

Antes de empezar a caracterizar los elementos, introducimos la tabla tiempos en la que encontramos los datos que necesitaremos según el tipo de producto que vamos a procesar. La tabla recibe el nombre de “Produccion” y tiene un tamaño de 8x17. En las filas colocamos las materias primas y productos intermedios para la fabricación de las sillas: pallet, asiento U, travesaño, patas, pata-respaldo, ala, respaldo y asiento. Las 17 columnas se rellenan con datos característicos de cada elemento como el nombre del producto, el tipo, el lote, la cantidad por silla, los tiempos y el número de piezas en el corte.

a. Producción y almacenamiento de materias primas

1. Producción y almacenamiento de asientos en U, travesaños, patas delanteras y patas-respaldo

Por un lado, para producir los asientos en U (item 1), travesaños (item 2), patas delanteras (item 3) y patas respaldo (item 4), se hace uso de dos sources y dos almacenes. Es el área representado a continuación:

Representación área de producción y almacenamiento de los tubos
Representación área de producción y almacenamiento de los tubos


El suministros de tubos se encarga de aprovisionar los dos tipos de tubos. Se han creado dos sources para dicho fin: uno que cree los tubos de 20x10 (para los ítems 1-2) y otro que cree los de 18x18 (ítems 3-4). Ambos tienen prácticamente las mismas características, visibles en las fotos adjuntas:


Suministro de tubos de sección 20x10
Suministro de tubos de sección 20x10


Suministro de tubos de sección 18x18
Suministro de tubos de sección 18x18


Se observa en las ilustraciones lo siguiente:

- Ambos suministros están en formato "Arrival Sequence".

- Se crean los tubos en forma de cilindro ("cylinder")

- A través del Triggers, en on exit, damos color y tamaño según el tipo de tubo.


En referencia a los almacenes de tubos, tras cada suministro se sitúa uno de ellos, uno para los de sección 20x10 y otro para los de 18x18.


El transporte de la producción de este área de trabajo a las siguientes se hace con dos carretillas.


2. Producción y almacenamiento de asientos y respaldos


Por otro lado, se fabrican también asientos y respaldos en otro source. Este abastecerá la producción en la sección del montaje, ya al final del sistema productivo.


Producción y almacenamiento de respaldos y asientos
Producción y almacenamiento de respaldos y asientos


El suministro de asiento y respaldos abastece el almacén de productos subcontratados. Se incluye un triggers en on exit, para que el respaldo sea de color plata y el asiento de color turquesa.


El almacén de asientos y respaldos, está situado tras el anterior suministro y su producción será transportada a la sección de montaje con el uso de una carretilla.

b. Sección de corte

Imagen sección Corte
Imagen sección Corte


Se hará uso de una cortadora y una repasadora para los tubos que van a realizar la función de asientos en U y de patas-respaldo (productos 1 y 4 respectivamente), y otras dos máquinas para producir los travesaños y las patas delanteras (productos 2 y 3 respectivamente). Cada una de estas cuatro máquinas de procesado contará con un operario con unos tiempos de carga y descarga determinados en el enunciado.


- Por un lado, las dos cortadoras se simulan a través de separadoras. En ellas se añaden los tiempos de preparación de cada lote y tiempo de procesamiento acorde a los datos obtenidos de la tabla "Producción" previamente mencionada. Ambos separadores se programan para que corten los tubos en base a las especificaciones de cada producto, ya que a su llegaba a la máquina todos tienen una longitud de 6 metros. Por ello, en la cortadora 1 se determina que el producto 1 ha de ser cortado en 6 piezas (pues estos han de medir 940 milímetros cada uno, lo que se obtiene de dividir los 6000 mm del tubo inicial en 6 partes) y el producto 4 en 7 piezas (pues este producto ha de medir 840 mm). Para el caso de la cortadora 2, esta debe que dividir los tubos correspondientes al producto en 16 partes, pues han de medir 360 mm, y en 13 partes el producto 3, pues ha de medir 440 mm.

Además, cabe añadir que en ambas cortadoras debe incorporarse información en referencia a la sección y longitud con la que se visualicen los tubos a través del uso de un "switch". No olvidar rotar el tubo para que se corte en perpendicular al eje z de estos, es decir, al eje de revolución.

Tras dichas cortadoras se sitúan dos almacenes que irán acumulando los tubos procesados antes de pasar al repasado.

A continuación se observan las características descritas en FlexSim de ambas cortadoras.


Cortadora de los tubos de sección 20x10 (asientos en U y travesaños)
Cortadora de los tubos de sección 20x10 (asientos en U y travesaños)
Cortadora de los tubos de sección 18x18 (patas delanteras y patas-respaldo
Cortadora de los tubos de sección 18x18 (patas delanteras y patas-respaldo


Código Cortadora
Código Cortadora

- Por otro lado, en las repasadoras debe añadirse el tiempo de procesamiento de las máquinas sin determinarse el tiempo de preparación, pues no está especificado en el enunciado. Ya que tras dichas repasadoras se sitúan cuatro combiners que empaquetan los lotes en pallets, se debe especificar en ellas que cada producto salga por un puerto distinto para que se transporte al combiner donde se procesan ese tipo de productos. Dicha especificación se incorpora a través de un "value by case" en el flow de ambas repasadoras, visible en la imagen de la derecha para la primera máquina de repasado.

El área de repasado puede verse a continuación:


Repasado
Repasado
Características del repasado
Características del repasado







Tras finalizar con la fase de corte, los productos se trasladarán como ya se ha mencionado a cuatro combiners que realizan la función de empaquetamiento. Dichos combiner tendrán las especifiaciones de "pack" el producto. El empaquetamiento se realizará en lotes de 20 para los asientos en U y patas-respaldo y en lotes de 30 para los travesaños y patas delanteras. Tras formarse los pallets, estos serán recogidos por una carretilla para llevarlos a la sección de conformado.

c. Sección de conformado

Antes de llevar a cabo el conformado, los productos han de ser desempaquetados de los pallets y lo cual se realiza a través del uso de separadoras con la función se separar de la forma "unpack". Ellas irán acompañadas de un sink donde se acumularán dichos pallets para que los productos puedan seguir su flujo de fabricación.

Para esta sección se tiene que hacer una distinción de los productos, pues no todos pasan por las mismas máquinas. En la tabla siguiente, se puede apreciar el camino que siguen los elementos, donde la X significa que si son procesados.


Flujo del producto en la sección del conformado
Flujo del producto en la sección del conformado


Al tener disponibles dos máquinas dobladoras y dos punzonadoras, emplearemos una dobladora y punzonadora para el asiento en U (item 1), una punzonadora para el travesaño (item 2) y una dobladora para las patas-respaldo (item 4). El item 3 pasará directamente a la sección de soldadura pues no necesita ser conformado. Cada una de las máquinas cuenta con un operario cuyos tiempos de carga y descarga son añadidos de los datos aportados en el enunciado directamente.


1. Por un lado, para el doblado se utilizan máquinas de procesado. En ellas se determina el tiempo de preparación de cada lote y el tiempo de procesamiento que supone el doblado, ambos datos obtenidos de la tabla "producción".

Representación del área de trabajo del doblado
Representación del área de trabajo del doblado

Tras el doblado se sitúan dos almacenes donde se acumulará la producción previa al punzonado.


2. A continuación, se someten al punzonado el producto 1 (asientos en U) y 2 (travesaños). En ambas máquinas para punzonar se determinan los tiempos de preparación del lote y los tiempo de procesamiento para punzonar.

Las características del punzonado en referencia a los tiempos junto con su representación en le modelo está ilustrado a continuación.

Representación del área de trabajo del punzonado
Representación del área de trabajo del punzonado


Tiempo de procesamiento del punzonado
Tiempo de procesamiento del punzonado


Tiempo de preparación del punzonado
Tiempo de preparación del punzonado






Tras finalizar con la fase de conformado, los productos se trasladarán a cuatro combiners que realizan la función de empaquetamiento, como puede observarse en una de las imágenes anteriores. Tras formarse los pallets, estos serán recogidos por una carretilla para llevarlos a la sección de soldadura. Los contenedores móviles se empaquetan en lotes de 20 para los asientos en U y las patas-respaldo y en lotes de 30 para as patas delanteras y travesaños.

d. Sección de soldadura

Antes de llevar a cabo el conformado, y como ocurre en el resto de casos, los productos deben separarse de los contenedores móviles. Para ello, como ya se describió en la sección de conformado, se hace uso de separadores o "separators" junto con un sink que permiten desempaquetar los productos para poder ser procesados.

Tras el desempaquetado de los productos se transportan a cuatro almacenes, cada uno correspondiente a dicha línea de producción. Estos cuentan con una capacidad muy alta para tener siempre material preparado para realizar la soldadura, situada justo a continuación. El área de trabajo de la soldadura según se ha descrito puede verse a continuación:


Representación área de trabajo de la soldadura
Representación área de trabajo de la soldadura


Unión de elementos en la soldadura
Unión de elementos en la soldadura



Una vez se ha realizado lo anterior, las piezas pasan a ser soldadas. Todas las piezas pasan por esta sección, en ella se unen todos los componentes. Se emplean 4 máquinas de tipo combiner para realizar el proceso, en cada una de ellas se combina:

- 1 asiento en U

- 1 travesaño

- 2 patas delanteras

- 2 traseras

- 2 alas










Las alas o item 5, se obtienen de un suministro de alas. Dichas alas se almacenan tras este source y previo al soldado en un almacén de capacidad 50, como se especifica en el enunciado.


Las máquinas encargadas de realizar la soldadura, tienen unos tiempos obtenidos de la tabla "Producción": el de preparación en la columna 12 y el de procesamiento en la 13. Cabe destacar que el fomrato de unión de los combiners es de tipo "join". Las especificaciones de los cuatro combiners son las visibles en las siguiente imagen adjunta.


Características soldadura
Características soldadura


Para todo el proceso de soldado se necesitan cuatro operarios, uno para cada máquina. Sus tiempos de carga son respectivamente 6, 4, 6 y 8 segundos, y de descarga para todos 3 segundos.

Al igual que en el resto de casos, se utiliza una empaquetadora (combiner) de las sillas ya con todos los elementos unidos en pallets que abarcan 10 estructuras metálicas. Dichos contenedores móviles serán trasladados a la sección de pintura con el uso de una carretilla.

e. Sección de pintura

Una vez se ha soldado, la pieza pasa a la sección de pintura, para ello una vez más deberá usarse una separadora para desempaquetar los productos que llegan.

La máquina utilizada, representada a continuación, está formada por un túnel de pintado de 42 m con capacidad de 180 sillas por hora.


Máquina utilizada para el pintado
Máquina utilizada para el pintado


En ella se introducen los tiempos de preparación y procesamiento obtenidos de la tabla producción, como puede verse en las dos imágenes adjuntas.


Tiempo de procesamiento del pintado
Tiempo de procesamiento del pintado
Tiempo de preparación del pintado
Tiempo de preparación del pintado







A la salida de la línea se obtienen 300 sillas de color gris, 200 de color plata y 100 de color blanco. Para ello se crean dos etiquetas, una de capacidad y una referida al color. Una vez realizado lo anterior, se introduce en el triggers en on entry un código que determine cuántas sillas realizar de cada clase (ver imagen siguiente segunda). Además, en el triggers pero en on exit se determinará también, que color tendrá que tener cada clase de silla producida (ver imagen siguiente primera).



Especificaciones del color de pintura
Especificaciones del color de pintura
Especificaciones sobre la cantidad a producir de cada clase de silla
Especificaciones sobre la cantidad a producir de cada clase de silla





Una vez más, al finalizar el pintado, el proceso pasa a la sección de montaje tras ser empaquetadas las sillas con el uso de una carretilla.

f. Sección de ensamblado o montaje

El montaje se distribuye según se representa a continuación.


Área de trabajo del montaje
Área de trabajo del montaje


Al ensamblado por tanto llegarán tres productos:


- Las estructuras metálicas obtenidas del pintado, las cuales antes de montarse deberán pasar a través de un separador que las desempaquete del contenedor móvil para poder procesarse. Para ello, se hace uso también de un sink donde se acumularán los pallets donde se transportaban.

- Los asientos, obtenidos de un almacén al que han sido transportados por carretillas desde su suministro (descrito en la sección a de almacén de materias primas).

- Los respaldos, obtenidos de un almacén al que han sido transportados por carretillas desde su suministro (descrito en la sección a de almacén de materias primas).

Una vez se tienen todos los productos, estos se unen en dos máquinas de montaje, o combiners. En ellos no solamente se une una unidad de cada producto para ser ensamblado, sino que se unen a un utillaje para cada silla producida. Las máquinas que realizan el montaje cuentan con un tiempo de procesamiento especificado en la tabla "producción" en la columna 16, como puede verse en la siguiente imagen.


Características de cada máquina de montaje
Características de cada máquina de montaje


Los paquetes realizados con las sillas en su interior son de un tamaño algo mayor que las sillas z=1 (>0,84), x e y = 0,4 (>0,36), en forma de caja y de color light blue. Estas especificaciones se introducen a través del triggers del on exit.

g. Almacén de producto terminado

Una vez las sillas se han montado, pasan automáticamente a un almacén intermedio para, a continuación, distribuirse las sillas a tres almacenes contiguos acorde a sus especificaciones:

- Un almacén de capacidad máxima 300 sillas. En él se acumularán las sillas de color gris.

- Una vez se rellene el anterior se acumularán en un segundo almacén de capacidad máxima 200 sillas. Estas serán de color plata.

- Finalmente, se almacenarán en un tercero de capacidad máxima 200 sillas de color blanco.

A continuación puede observarse lo anteriormente descrito:

Almacenes del producto acabado
Almacenes del producto acabado



ANÁLISIS DE RESULTADOS

El objetivo es fabricar 600 sillas de tres colores:

- 300 sillas grises.

- 200 sillas plata.

- 100 sillas blanco.

Para ello, se necesita un tiempo de simulación de 111369.62 segundos, es decir, aproximadamente 30 horas. Suponiendo que una jornada laboral es de 8 horas, la producción de 600 sillas se conseguirá en menos de 4 días laborales.

Días necesitados
Días necesitados


Tras la simulación, se obtienen los resultados representados en los siguientes gráficos.

Producción horaria
Producción horaria


Producción horaria de los almacenes
Producción horaria de los almacenes


En la producción horaria se puede observar que la cortadora de piezas de tipo 2-3 produce más que la cortadora 1-4, es decir, corta más travesaños y patas. Esto ocurre porque de un tubo salen 17 trozos (travesaños) o 13 (patas) a diferencia de la otra cortadora que los trocea en 6 (asiento U) o 7 (pata-respaldo) piezas. Ambas cortadoras tienen cargas bastante grandes debido a que todas las piezas pasan por esta sección. Las salidas de las repasadoras son menores, a pesar que todos los productos pasan por ellas, pues sólo hay un operario encargado de las dos máquinas.

Los resultados que se obtienen en la sección de conformado son coherentes con lo esperado, tienen menores salidas por hora ya que según la pieza que se procese, se requieren unas operaciones u otras. Por lo tanto, el flujo de piezas es menor.

Con respecto a la soldadura, las cuatro máquinas producen aproximadamente lo mismo y tienen cargas muy bajas. Esto es debido a que el trabajo de soldar se reparte en 4 máquinas diferentes y estas deben esperar a tener disponibles los 5 ítems que tienen que soldar para poder crear la estructura metálica de la silla.

Finalmente, la pintura y ensamblaje tiene salidas parecidas. Tenemos que tener en cuenta que estas máquinas procesan sillas no tubos, es por eso, que a pesar de que todas ellas necesitan pasar por estas secciones, el número de salidas es menor pues ya se han unido los 5 elementos procesados aguas arriba de la línea de producción.

En cuanto a las salida de los almacenes intermedios, se puede verificar un correcto funcionamiento de la simulación que corresponde a los valores esperados. Si nos fijamos en los almacenes anteriores a la soldadura, se distingue que el almacén 3 y 4 tienen mayores salidas que los otros dos. Este resultado es necesario ya que para formar una silla se requiere sacar del almacén dos patas delanteras y dos traseras pero un asiento y un travesaño, resultado acorde con la gráfica.


Representación del tiempo empleado por las máquinas
Representación del tiempo empleado por las máquinas


Representación del tiempo empleado por los operarios en el trabajo
Representación del tiempo empleado por los operarios en el trabajo


El tiempo empleado en cada máquina está representado en la tabla siguiente. Las cortadoras son las que tienen una tasa de uso menor, un 3,4 % y un 1,2%. Hay que destacar que las máquinas de las secciones de corte y de conformado no superan una ocupación del 20 %. Sin embargo, las máquinas de soldadura y ensamblado tienen rendimientos mucho mayores, la mayoría entorno al 90% de ocupación, aunque la mayor parte del tiempo se dedican a labores de carga y descarga. Estas máquinas se emplean para unir elementos, por lo que anteriormente tienen la obligación de transportar todos componentes a la entrada de la máquina (combiner).

En cuanto a los operarios, en la sección de corte, el operador de la cortadora 2-3 trabaja más que el de la 1-4, pues tiene un output per hour mayor, como hemos comentado anteriormente. Tiene una ocupación similar (88%) el operario de la repasadora, debido a que hay un sólo operario para las dos máquinas repasadoras. Con respecto a los operadores del conformado, la tasa de ocupación es similar y oscila entre el 45% y 70%. Lo mismo ocurre en los empleados de la soldadura pero con ocupaciones menores, en torno a un 10%. Finalmente, el operador de pintura emplea su tiempo a carga y descarga y no para la actividad de pintar, pues el pintado es una tarea automática, por lo que la tasa de uso del operario en baja.


Tiempo medio de permanencia
Tiempo medio de permanencia

Los rangos de los tiempos medios de permanencia poseen valores muy diversos. Las primeras fases de la planta de producción poseen tiempos medios bajos mientras que las soldaduras son procesos lentos, lo que conlleva a la ralentización del proceso global. Los tiempos de permanencia elevada reducen la eficacia y limitan la producción de la fábrica, es decir, son el cuello de botella.

Las fases posteriores tienen tiempos de permanencia entorno a 400 segundos, son altos pero no como las soldaduras.

Costes

A continuación se ha realizado un análisis de los costes que supone la totalidad de la producción. Cabe aclarar que todos los costes expresados están en euros.

En primer lugar, se adjunta la tabla de los sueldos de los operarios.


Sueldos operarios
Sueldos operarios


Dichos salarios están obtenidos de los valores medios para los puestos de trabajo en cuestión en España en el sector industrial.

Por otro lado, a continuación se adjunta una tabla que recoge los precios de las máquinas y su amortización, calculada para un periodo de 5 años. Además, se incluye el precio por hora de las máquinas y el tiempo asociado a la producción de las 600 sillas. Conociendo todo lo anterior se ha podido calcular el coste total que supone la producción.


Coste de las máquinas en su totalidad
Coste de las máquinas en su totalidad


También se han tenido en cuenta los costes indirectos asociados a la producción realizada en 30 horas.


Costes indirectos
Costes indirectos

Se adjunta el precio de los materiales por silla:

Costes materiales
Costes materiales


Finalmente, en base a todo lo anterior, se ha obtenido el coste total de la producción (en euros).


Costes totales
Costes totales

Por tanto, con todos estos valores obtenidos se puede determinar que el coste de producción por unidad de silla es de : 11,16 euros

Propuestas de mejora

Habiendo realizado un análisis de los gráficos de la simulación, se puede estudiar la información obtenida y sacar conclusiones para mejorar el proceso de producción y así disminuir el coste final de las sillas.


State Pie
State Pie


Debido a que las máquinas de las primeras fases de la fábrica tienen porcentajes de uso bajos y las siguientes altos, algunas sugerencias de mejora para disminuir los plazos de entrega son:


Nota: tener en cuenta que las soldaduras y ensamblado son combiners y tienen que esperar a que lleguen los elementos para unirlos. Necesitan tiempo para recolectar todas las piezas.


1. Conseguir una disminución del tiempo de transporte de los materiales. Observando el State Pie, nos damos cuenta que las soldaduras tienen un tiempo de espera de llegada de los elementos muy alto. La mayoría del tiempo están esperando a reunir los 5 ítems para poder unirlos, así que tardan más en recolectar todo que en soldar la estructura metálica de la silla. El transporte en lotes, ralentiza el proceso, pues tener que combinar los ítems con un pallet, luego transportarlo y seguidamente separarlo requiere su tiempo.


Nuestra propuesta es eliminar el transporte en lotes y utilizar líneas transportadoras (conveyor) para agilizar el flujo de materiales y que en cuanto el producto esté procesado pase al almacén de la siguiente sección. De esta manera, no se emplea tiempo en recolectar las piezas, simplemente fluyen solas por la línea transportadora hasta la siguiente sección. Esto sería factible, pues todas las máquinas tienen holgura suficiente para soportar mayor cantidad de procesado.


2. Añadir una máquina de pintura, pues es el cuello de botella. La sección de pintura es la que necesita más tiempo para procesarse, tanto el tiempo de set up como el de pintado es muy alto. Al añadir una máquina más, se reduce el tiempo de fabricación de las 600 sillas y por lo tanto se reducen e coste. Sin embargo, hay que tener en cuenta que una máquina tiene un precio elevado por lo que hay que valorar si es rentable o no.

Tras añadir la nueva máquina de pintado, se han obtenido que la producción de las 600 sillas buscadas se ha alcanzado en un periodo de 28 horas, es decir, 2 horas menos que sin esta mejora. Además, gracias a ello se consigue una producción horaria de 21 sillas, cuando previamente era de 17 sillas a la hora. Esta producción puede observarse en el siguiente gráfico:


Producción horaria con la incorporación de una máquina de pintado
Producción horaria con la incorporación de una máquina de pintado


A pesar de que esta mejora suponga reducir el tiempo de producción, se han analizado los costes para ver si es rentable económicamente para la empresa. Haciendo un análisis de costes similar al anterior pero incluyendo los cambios pertinentes a la incorporación de una nueva máquina de pintado, se han obtenido los siguientes valores.


Costes de la maquinaria con la nueva máquina de pintado
Costes de la maquinaria con la nueva máquina de pintado


Costes totales con la nueva máquina de pintado
Costes totales con la nueva máquina de pintado


Se puede observar que ahora supone 70 euros más aproximadamente producir las sillas.. Sin embargo, a largo plazo será una ventaja pues permitirá producir mayor número de sillas en menor tiempo pudiendo llevar cabo pedidos de mayor magnitud, lo cual supondrá un aumento en los ingresos.

Cabe aclarar que esta mejora implicaría la contratación de un operario para el ensamblaje. Para disminuir la carga de trabajo y facilitar la llegada de material al almacén final.

MODELO

A continuación, se adjunta el modelo en Flexsim.


Media:ModeloGrupo6.zip

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