G10 1202 2018

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EJERCICIO 1: CONFORMADO DE TUBOS

El objetivo del trabajo es realizar una simulación del proceso de fabricación de tubos. Realizaremos un mapa del flujo de valor (VSM) del proceso y explicaremos paso a paso la configuración del modelo de simulación realizado con el software FlexSim, y los resultados obtenidos.

VSM DEL PROCESO

Hemos realizado el mapa VSM que nos permite representar de manera sencilla la secuencia de operaciones y los tiempos dedicados a cada una de ellas.

Figura 1: Mapa del Proceso de Conformado de Tubos
Figura 1: Mapa del Proceso de Conformado de Tubos

Las siguientes tablas muestran el desglose de operaciones para cada fase:


CONFIGURACIÓN DE LA SIMULACIÓN EN FLEXIM

Para la simulación hacen falta los siguientes recursos:

  • 1x Fuente (source)
  • 4x Contenedor (queue)
  • 2x Procesador (processor)
  • 1x Sumidero (sink)
  • 2x Operario (operator)
  • 1x Carretilla (transporter)


Figura 4: Planta de Conformado simulada con FlexSim
Figura 4: Planta de Conformado simulada con FlexSim

Para empezar, ponemos una fuente que nos suministra 20 tubos cada 10 minutos, que se colocan en un contenedor de entrada (CONT1). El operario, Pepe, lleva los tubos al primer procesador, en el que se va a realizar la etapa de prensado. Una vez prensados los tubos, Pepe coloca los tubos en un contenedor (CONT2) con capacidad para 20 tubos. Cuando este almacén está lleno, la carretilla transporta los tubos a otro contenedor (CONT3), previo a la fase de punzonado. Ahí son recogidos por el operario Juan, que se encarga de llevarlos al procesador de punzonado y al contenedor final (CONT4). Por último, se expiden los tubos hacia el sumidero.

Fuente

Configuramos la fuente para que lleguen 20 tubos cada 10 minutos. Seleccionamos la opción de que la secuencia se repita (Repeat Schedule/Sequence), estableciendo 2 llegadas: la primera en tiempo 0 con capacidad de 20 elementos, y la segunda a los 600 segundos con 0 elementos. Así conseguimos llegadas periódicas con el intervalo especificado. También ajustamos la forma de la materia prima como un cilindro, para que se asemeje a los tubos, y sus características de color, tamaño y rotación, en la pestaña Triggers.

Contenedores

Todos los almacenes temporales o contenedores tienen la misma configuración.

Figura 7: Configuración en FlexSim de los Contenedores
Figura 7: Configuración en FlexSim de los Contenedores

Se les asigna una capacidad máxima de 20 tubos (Maximum Content), especificando que el tamaño del lote va a ser también de 20 (Target Batch Size). Se marca la opción de vaciar los almacenes entre lotes (Flush contents between batches).

Procesadores

El proceso cuenta con dos fases que se realizan en los procesadores: prensado y punzonado.

Se introduce para ambas fases el tiempo de ciclo y se conecta cada una a sus respectivos contenedores y operarios (ver Apartado interacciones).

Operarios

En el proceso los operarios se encargan de llevar los tubos de los contenedores a los procesadores, tanto a la entrada como a la salida de la máquina, y de realizar las distintas operaciones.


Se introduce los tiempos de carga (Load Time) y descarga (Unload Time) y se selecciona la opción Do not travel offsets fot load/unload tasks para que no atraviese los elementos del modelo. Se ha configurado para que realicen una trayectoria curva que se asemeja al movimiento real.

Carretilla

La carretilla se encarga de transportar los tubos del CONT 2 al CONT3, que se encuentran separados 2 metros. Se le asigna una capacidad de 20 elementos.

Figura 12: Configuración en FlexSim de la Carretilla
Figura 12: Configuración en FlexSim de la Carretilla

CONEXIÓN ENTRE ELEMENTOS

Los objetos de la simulación por lo que pasan los tubos, se conectan siguiendo el flujo del material con la herramienta Connect Objects.
Los operarios y la carretilla se conectan únicamente a los puntos de carga del material con la herramienta Connect Center Ports, según el criterio que utiliza FlexSim de conectar solo las entradas. Su movimiento se simula como una trayectoria curva añadiendo NetworkNodes y con Connect Objects.


ANÁLISIS DE RESULTADOS

Para analizar el funcionamiento del proceso, se han extraído una serie de gráficas para una simulación de 6 horas.

Figura 15: Resultados del Proceso
Figura 15: Resultados del Proceso

En la gráfica Output per Hour, observamos que la producción por hora es mayor en el prensado (69.5) que en el punzonado (65.5). Esto responde a que el tiempo de proceso del punzonado es más alto, siendo el cuello de botella del proceso.
La gráfica Average Content muestra la ocupación media de los almacenes. Vemos que los dos primeros contenedores tienen una ocupación media mayor que los otros dos. Esto se debe a que el material tiene que esperar a que termine la fase de punzonado y se libere el contenedor 3 para poder volver a empezar el prensado. La menor ocupación aparece en el contenedor 4, ya que los tubos terminados no tienen que esperar a operaciones posteriores. En la gráfica Average Staytime, que representa el tiempo medio de estancia de los tubos en los contenedores, aparecen también estos resultados.

Figura 16: Gráfica de Ocupación de los trabajadores
Figura 16: Gráfica de Ocupación de los trabajadores

El gráfico State Bar 1 muestra el porcentaje de tiempo de trabajo útil de los operarios y de la carretilla. Juan, encargado del punzonado, está ocupado el 95.7% del tiempo, mientras que Pepe un 87.7%. Esto se debe a que Pepe tiene que esperar a que se libere el contenedor de salida del prensado para poder seguir trabajando. El tiempo útil de la carretilla es muy bajo debido a que se limita a transportar los productos de un almacén cuando ha terminado el lote completo.

Figura 17: Diagrama de Gantt de los productos
Figura 17: Diagrama de Gantt de los productos

El Diagrama de Gantt muestra el tiempo de cada operación para cada tubo. El tiempo de prensado de un lote es mayor que el tiempo de suministro de materia prima, 600 segundos. Además, el tiempo teórico de punzonado ya es de por sí superior al tiempo de suministro. Por lo tanto, el sistema no es capaz de procesar a tiempo los suministros que le llegan. También se observa en el diagrama que el tiempo de conformado va a aumentando consecutivamente entre lotes, debido a la espera por los cuellos de botella.

Por lo tanto, sería necesario rediseñar la línea añadiendo nuevos procesadores o incrementando el tiempo de llegada. Para mejorar la eficiencia del sistema, se podría liberar el contenedor 2 con más frecuencia, posible por la baja tasa de ocupación de la carretilla, en lugar de esperar a que termine el lote. Así, el prensado podría continuar su actividad y el punzonado podría comenzar a trabajar antes.

ARCHIVO DESCARGABLE

El archivo FlexSim se puede descargar aquí.

EJERCICIO 2: FABRICACIÓN DE BASTIDORES

El ejercicio realizado tiene como objetivo realizar la simulación del proceso de fabricación de bastidores. Dibujaremos un mapa del flujo de valor (VSM) del proceso y explicaremos la configuración del modelo de simulación realizado con el software FlexSim. Asimismo explicaremos los resultados y las conclusiones obtenidas.

VSM DEL PROCESO

El mapa VSM, que se muestra a continuación, nos permite representar de manera sencilla la secuencia de operaciones y los tiempos dedicados a cada una de ellas.

Figura 1: Mapa del proceso de fabricación de bastidores
Figura 1: Mapa del proceso de fabricación de bastidores

IMAGEN VSM

Las siguientes tablas muestran el desglose de operaciones para cada fase:



CONFIGURACIÓN DE LA SIMULACIÓN EN FLEXSIM

Para la simulación hemos necesitado los siguientes recursos:

  • 2x Fuente (source)
  • 6x Contenedor (queue)
  • 2x Procesador (processor)
  • 1x Sumidero (sink)
  • 5x Operario (operator)
  • 1x Carretilla (transporter)
  • 1x Combinador (combiner)
  • 1x Separador (separator)
  • 2x Cinta transportadora (conveyor)


Figura 5: Mapa del Proceso de Conformado de Bastidores
Figura 5: Mapa del Proceso de Conformado de Bastidores


Para empezar, utilizamos una fuente que nos suministra tubos de 6000 mm de longitud. Estos pasan al contendor de entrada (ContEntrada) para ser cortados en la tronzadora en medidas de 470 mm (rosa) y 500 mm (aqua). Los tubos de 500 mm pasan a un contendor de salida (Tubos2) y son llevados por una carretilla hasta otro contenedor (EntSold500) situado a la entrada de la soldadura. Los tubos de 470mm siguen un recorrido distinto, pasan a un contenedor (Tubos1) donde son recogidos por un operario (Jose) para la operación de prensado. Tras la prensa, cada tubo se transporta por un contenedor rampa hasta el punzonado donde otro operario (David) se encarga de realizar la operación. Finalmente un operario (Federico) recoge dos tubos de cada clase y los junta en la soldadura. Los bastidores obtenidos (caja naranja) pasan por una banda de rodillos para su salida del proceso.

Figura 6: Primera parte del proceso
Figura 6: Primera parte del proceso




Fuentes

Configuramos el suministro de entrada para que nos lleguen tubos de 6 metros. A pesar de que la materia prima es la misma, para obtener dos tipos de tubos (470 y 500 mm) en la tronzadora se configuran desde la fuente dos entradas programadas de 3 y 3 tubos, que llegan con tres segundos de diferencia. Utilizamos una segunda fuente que suministra pallets a la soldadura.





Contenedores

Los contenedores se configuran de manera que almacenen los tipos de tubos correspondientes y utilicen a los operarios o carretilla para el transporte de los tubos. Normalmente se agrupan por lotes. En el contenedor previo a la soldadura, que almacena los tubos 470 mm, estos no se almacenan por lotes puesto que si no habría que esperar a que terminase de procesar todo el lote para comenzar la soldadura, con lo que se perdería gran cantidad de tiempo. Sin embargo, en el contenedor de los tubos de 500 mm, previo a la soldadura, se almacena por lotes pues la carretilla transporta el lote completo desde el anterior contenedor (Tubos2).

Figura 11: Contenedores de entrada a la soldadura
Figura 11: Contenedores de entrada a la soldadura

Procesadores

El proceso cuenta con dos procesadores: prensado y punzonado. Siguen la misma configuración que en el ejercicio 1.


Separador

Se utiliza un separador (tronzadora) al inicio del proceso para cortar los tubos de 6 metros en dos longitudes, 470 mm y 500 mm. Cada tipo de tubo sigue un itinerario distinto hasta que se juntan en la soldadura. La tronzadora corta los tubos siguiendo una distribución normal de media 6 y sigma 0.5.


Combinador

El combiner se emplea para el proceso de soldadura. En este punto el operario recoge dos tubos de cada tipo y se unen en la soldadura, que produce el bastidor requerido. Además, llega a la soldadura el pallet suministrado por la fuente, UtillajeSoldadura.


Cinta transportadora

Empleamos una primera cinta transportadora para imitar el contenedor-rampa de salida de la prensa. También utilizamos una segunda cinta transportadora para llevar el producto desde la soldadura hasta el contenedor de salida. Esta cinta es de grandes dimensiones porque se entiende que transportará también productos que lleguen de otras líneas.



Operarios

Los operarios se encargan de llevar los tubos de los contenedores a los respectivos procesos (tronzadora, prensa, punzonado, soldadura), y a los contenedores de salida. Necesitamos un operario, Lucía, para llevar los tubos a la tronzadora para cortarlos según dos medidas. Lucía también se encarga de llevarlos a los contenedores: Tubos1 y Tubos2. Luego el operario Jose recoge los tubos de 470 mm y los prensa. Posteriormente David los recoge para realizar la operación de punzonado y los deja en el almacén previo a la soldadura. El operario de la soldadura, Federico, debe coger dos tubos de cada tipo (470 y 500 mm) y juntarlos para la operación. Finalmente el operario Fernando lleva los bastidores a la salida.

Figura 20: Operario de Soldadura
Figura 20: Operario de Soldadura


Carretilla

La carretilla se encarga de llevar los tubos de 500 mm desde el contenedor de salida de la tronzadora hasta el contenedor de entrada a la soldadura. Con el fin de que la carretilla ahorre tiempo y coja el lote completo, y no cada tubo de uno en uno, habría que utilizar un combiner como contenedor de entrada y un separator como contenedor de salida.


Figura 21: Carretilla
Figura 21: Carretilla

Con el fin de que la carretilla ahorre tiempo y coja el lote completo, y no cada tubo de uno en uno, habría que utilizar un combiner como contenedor de entrada y un separator como contenedor de salida.


ANÁLISIS DE RESULTADOS

Se ha simulado el sistema durante 8 horas y estas han sido las gráficas obtenidas:

Figura 22: Resultados del proceso
Figura 22: Resultados del proceso

Podemos ver que el prensado y punzonado son los procesos que más piezas procesan por hora, mientras que la soldadura ralentiza la salida de productos terminados. Federico, el operario de la soldadura, está ocupado prácticamente el 100% del tiempo, en cambio, el resto están desocupados gran parte del tiempo, desaprovechando su jornada laboral. En cuanto a los contenedores, los productos pasan la mayor parte del tiempo en los contenedores previos a la soldadura, esperando que termine la soldadura anterior.

Figura 23: State Gantt
Figura 23: State Gantt

El diagrama muestra que, sobre todo la máquina del prensado, y también en menor medida la del punzonado, pasan largos periodos de tiempo sin trabajar debido a que tienen que esperar a que termine la soldadura.

El sistema nos indica que el cuello de botella es la soldadura, que emplea una gran cantidad de tiempo en hacer la operación ralentizando así todo el sistema y desaprovechando los medios que tenemos. Consideramos que sería conveniente utilizar una segunda soldadura para agilizar el proceso, de manera que el coste de una nueva soldadura sería compensado por el aumento de producción. Además, convendría estudiar el tamaño de lote para que sea el óptimo.

ARCHIVO DESCARGABLE

El archivo FlexSim se puede descargar aquí.

EJERCICIO 3: FABRICACIÓN DE PRODUCTOS CON PROCESOS DISTINTOS

El ejercicio realizado tiene como objetivo realizar la simulación del proceso de fabricación de diferentes productos, de diferentes cantidades y extensión de las fases. Dibujaremos un mapa del flujo de valor (VSM) del proceso y explicaremos la configuración del modelo de simulación realizado con el software FlexSim. Asimismo explicaremos los resultados y las conclusiones obtenidas.

VSM DEL PROCESO

El mapa VSM, que se muestra a continuación, nos permite representar de manera clara la secuencia de operaciones y los tiempos dedicados a cada una de ellas.

Figura 1: VSM del Proceso
Figura 1: VSM del Proceso


Las siguientes tablas muestran los tiempos de preparación y del total de las operaciones para cada fase y otras condiciones del sistema.

Figura 2: Tabla de Tiempos de los Procesos
Figura 2: Tabla de Tiempos de los Procesos
Figura 3: Tabla de Condiciones del Proceso
Figura 3: Tabla de Condiciones del Proceso


CONFIGURACIÓN DE LA SIMULACIÓN EN FLEXSIM

Para la simulación hemos necesitado los siguientes recursos:

  • 5x Fuente (source)
  • 3x Contenedor (queue)
  • 4x Procesador (processor)
  • 5x Sumidero (sink)
  • 4x Operario (operator)
  • 1x Carretilla (transporter)
  • 4x Combinador (combiner)
  • 4x Separador (separator)


Figura 4: Mapa del Proceso
Figura 4: Mapa del Proceso

En primer lugar, añadimos una fuente que nos suministre la materia prima de los cuatro tipos de productos (A, B, C y D) y una segunda que suministra los pallets para formar los lotes del producto en el primer combinador. Haremos pasar los productos a los separadores asociados a las máquinas de su proceso de fabricación para separarlos de los pallets.

Figura 5: Inicio del Proceso
Figura 5: Inicio del Proceso

El producto A circulará por los procesadores correspondientes a las máquinas 1 y 3, el producto B por las máquinas 2 y 3, el producto C circulará por las máquinas 1 y 2 y finalmente, el producto D sufrirá procesos en las máquinas 1, 2 y 3. Mediante una carretilla se transportan los productos entre las distintas fases necesarias para la fabricación de los distintos productos. Para ello, se volverán a empacar en pallets al finalizar cada proceso en los combinadores asociados a cada máquina.

Figura 6: Proceso
Figura 6: Proceso

Finalmente, los productos terminados pasan a una fase de inspección, tras la cual, desechamos los que son defectuosos.

Figura 7: Final del Proceso
Figura 7: Final del Proceso

Fuentes

Configuramos el suministro de entrada para que nos llegue la materia prima de los cuatro tipos de productos que vamos a fabricar. Independientemente de que la materia prima fuese la misma, configuramos una secuencia con 4 llegadas (Number of arrivals) para distinguir el tipo de producto y añadimos 15 etiquetas (Number of labels) que nos permitirán asignar a cada producto su información asociada del proceso. Para distinguir los tipos de productos, les asignamos colores diferentes a cada tipo en la pestaña Triggers con la opción Set Color By Case.

El resto de fuentes del sistema suministran los pallets necesarios durante el proceso.

Figura 8: Suministro
Figura 8: Suministro

Contenedores

Contamos con tres contenedores: uno a la salida de los productos de las máquinas; y dos a la salida de la inspección con el fin de separar los productos correctos, de aquellos que presentan defectos.

Procesadores

El proceso requiere la utilización de tres máquinas donde se elaborarán los productos. Además de un procesador para el control de calidad del producto.

Cada máquina está configurada para que lea de la tabla de producción, la columna correspondiente a los tiempos de cada una de ellas. Esto permite que, según el tipo de producto, las máquinas sigan diferentes tiempos de preparación y procesado, y tengan también en cuenta la cantidad de lote de cada producto.

Figura 9: Máquina 1
Figura 9: Máquina 1
Figura 10: Tabla de producción
Figura 10: Tabla de producción

Sumideros

Es sistema requiere de sumideros para separar los pallets del material antes de la entrada a los procesadores correspondientes a las máquinas 1, 2 y 3 y a puesto de inspección. Además se añaden dos sumideros, uno para finalizar el proceso de los productos procesados correctamente y otro para los defectuosos.

Operarios

Se tiene cuatro operarios, cada uno está asignado a un procesador distinto y lleva los productos desde la entrada hasta la salida de la máquina.

Carretilla

Con el fin de que la carretilla ahorre tiempo y coja el lote completo, utilizamos combinadores y separadores.

La carretilla se encarga de transportar los productos entre el combinador inicial del sistema, los separadores de entrada asociados a cada una de las máquinas, los combinadores de salida de cada máquina y el separador previo al puesto de inspección, según el flujo correspondiente a cada tipo de producto.

Combinadores

El concepto del script de la configuración de todos los combinadores es el mismo. En primer lugar se establecen los flujos de salida del combinador según un código numérico asociado a cada tipo de producto, para enviarlos a la fase del proceso que le corresponda.

Figura 11: Salida de la máquina 1
Figura 11: Salida de la máquina 1

Separadores

Los separadores se incluyen antes de cada procesadora para separar el material de los pallets. Además, recogemos los tiempos de llegada y de salida de cada producto del separador en sus etiquetas que creamos en la fuente.

Figura 12: Configuración de los separadores
Figura 12: Configuración de los separadores

ANÁLISIS DE RESULTADOS

DASHBOARD

Las siguientes figuras muestran la cantidad de elementos procesados por hora para las máquinas y los contenedores de entrada, de salida y de calidad, el tiempo medio de permanencia de los productos por cada máquinas y los tiempos de ocupación de los operarios.


En cuanto a las máquinas, comprobamos en las gráficas que la máquina 3 es la que más productos procesa a la hora, siendo la máquina 2 la que menos. Como es lógico, el contenedor de salida es el que más productos procesa a la hora ya que recoge los productos que salen de las tres máquinas.

Observamos también que los productos pasan la mayor parte del tiempo en la máquina 1, lo cual tiene sentido pues esta máquina es la que mayores tiempos de preparación y procesado requiere. Siendo además Juanito, el operario de la máquina 1, quien está más tiempo ocupado.

Respecto a los tiempos, se ha introducido un script en el contenedor de calidad para obtener una tabla con los tiempos medidos en cada entrada, salida y procesado de la máquina, así como los tiempos totales. Esto nos permite elaborar el análisis de costes que se verá a continuación.

Figura 16: Script de tiempos en el Contenedor de Calidad
Figura 16: Script de tiempos en el Contenedor de Calidad


Figura 17: Tabla de los tiempos medidos (min)
Figura 17: Tabla de los tiempos medidos (min)



Además, en la siguiente tabla vemos el tiempo total del proceso, el tiempo de ciclo total de todos los tipos de productos, el tiempo de ciclo mínimo, medio y máximo por tipo, todos expresados por minutos. Nos damos cuenta de que los tiempos de fabricación de productos de un mismo tipo no es igual. Esto se debe a que al fabricar por lotes, los productos tienen que esperar en los contenedores intermedios hasta que las procesadoras queden libres.

Figura 18: Resultado de Tiempos
Figura 18: Resultado de Tiempos

ANÁLISIS DE COSTES

El análisis de costes de este proceso se realizará a alto nivel, es decir, no se realizará un desglose detallado incluyendo el coste de mantenimiento de la maquinaria y sustitución de las herramientas, el consumo detallado por máquina considerando tiempos de actividad y de espera u otros costes específicos de los procesos, puesto que no disponemos de información concreta de cuáles son los procesos implicados en la fabricación de los productos. En su lugar, aplicaremos un coeficiente corrector para que el resultado obtenido sea más realista.

Tampoco tendremos en cuenta el coste de la maquinaria, porque además de desconocer qué tipo de máquinas se emplean para las tres primeras fases, vamos a considerar que ya se han amortizado.

Por tanto, para el análisis de costes del proceso tendremos en cuenta solamente: costes de los recursos humanos costes medios de consumo eléctrico de maquinaria costes del transporte

El proceso cuenta con cuatro operarios. La siguiente figura muestra el salario medio por hora de un operario en España.

En cuanto a los costes medios de consumo de la maquinaria, vamos a considerar que su consumo es igual para todas y homogéneo durante todo el proceso. Tomaremos un precio de 0,14 €/kWh y una potencia de las máquinas de 15kW.

Figura 20: Precio del consumo y potencia eléctrica en España. https://tarifaluzhora.es/factura-luz/consumo/precio-kwh
Figura 20: Precio del consumo y potencia eléctrica en España. https://tarifaluzhora.es/factura-luz/consumo/precio-kwh

Para la carretilla contabilizamos su coste mediante el consumo de combustible, que consideraremos que es de 3l/h a un precio de 1,3€ el litro.

Figura 21: Costes por hora de operarios, maquinaria y transporte
Figura 21: Costes por hora de operarios, maquinaria y transporte

Obtenemos los tiempos de operación medios de cada tipo de producto y en la siguiente tabla reflejamos una estimación a alto nivel de los costes asociados al mecanizado de los productos y en la última columna el coste total de la producción.

Figura 22: Tiempos medios de Operación
Figura 22: Tiempos medios de Operación
Figura 23: Costes del mecanizado por tipo de producto y totales de la producción
Figura 23: Costes del mecanizado por tipo de producto y totales de la producción

CONCLUSIONES

Este ejercicio presenta la dificultad añadida de tener productos que siguen distintos flujos, así como diferentes cantidades de lote. Como mejoras del proceso se podría señalar dos:

  • En lugar de procesar todo el lote del producto A seguido, se podría intercalar el producto B para que la máquina 2 comience a trabajar y no esté parada tanto tiempo.
  • Volver a procesar los productos que tengan defectos para que salga toda la producción correcta.

ARCHIVO DESCARGABLE

El archivo FlexSim se puede descargar aquí.

EJERCICIO 4: FABRICACIÓN DE SILLAS METÁLICAS

El ejercicio realizado tiene como objetivo realizar la simulación del proceso de fabricación de sillas metálicas de la empresa Martínez SL. A partir de perfiles y tubos metálicos, respaldos y asientos se obtendrán 600 sillas.

Dibujaremos un mapa del flujo de valor (VSM) del proceso y explicaremos la configuración del modelo de simulación realizado con el software FlexSim. Asimismo analizaremos los resultados y las conclusiones obtenidas.

VSM DEL PROCESO

El mapa VSM, que se muestra a continuación, nos permite representar de manera clara la secuencia de operaciones y los tiempos dedicados a cada una de ellas.

Figura 1: VSM del Proceso
Figura 1: VSM del Proceso

Las siguiente imagen muestra la tabla de producción donde se incluyen los tiempos de preparación, procesado, carga y descarga de las máquinas del sistema. De esta forma se puede configurar las máquinas de las distintas secciones para que obtengan el tiempo de esta tabla.

Figura 2: Tabla de producción
Figura 2: Tabla de producción

CONFIGURACIÓN DE LA SIMULACIÓN EN FLEXSIM

Para la simulación hemos necesitado los siguientes recursos:

  • 8x Fuente (source)
  • 4x Sumidero (sink)
  • 5x Procesador (processor)
  • 8x Combinador (combiner)
  • 9x Separador (separator)
  • 9x Operario (operator)
  • 2x Transporte (transporter)
  • 1x Carro (taskExecuter)
  • 6x Contenedor con ruedas (Conveyor)
  • 1x Contenedor con ruedas (MergeSort)
  • 16x Contenedor (queue)
  • 1x Estantería (rack)


Figura 3: Mapa del Proceso
Figura 3: Mapa del Proceso

SECCIÓN DE ENTRADA

La sección de entrada está atendida por un operario, el cual recoge del suministro de entrada los tubos y perfiles y los coloca en la estantería. Además, recoge las alas del suministro y las coloca en su contenedor.

Un carro se encarga de llevar los tubos y barras de la estantería al contenedor de entrada a la cortadora, y además lleva las alas hasta la sección de conformado, donde un conveyor distribuirá las alas al contenedor de entrada a la soldadura.

Figura 4: Sección de entrada
Figura 4: Sección de entrada

El suministro de entrada está configurado para que nos lleguen las barras y tubos necesarios para obtener las 600 sillas. Necesitaríamos por tanto, 600 piezas de Asiento U y de travesaño, mientras que serían necesarias 1200 de patas, patas-respaldo y alas. Teniendo en cuenta las longitudes de cada pieza y que los tubos y barras son de 6 metros, concluimos que necesitamos: 2 perfiles de Asiento U 1 perfil de Travesaño 2 tubos de patas 4 tubos de patas-respaldo

Como se muestra en la imagen, seguimos la secuencia de llegada: perfiles de Asiento U, perfil de travesaño, tubos de pata-respaldo y tubos de patas. Cada uno con las cantidades mencionadas anteriormente. Además cada pieza tiene un código asignado que nos permite luego distribuir las piezas en el sistema.

Figura 5: Suministro de materias primas
Figura 5: Suministro de materias primas

SECCIÓN DE CORTE

La sección de corte está atendida por un operario, el cual se encarga de recoger los tubos y barras del contenedor para cortarlos. Posteriormente, un contenedor con ruedas pasa los productos cortados a la repasadora, donde el mismo operario debe encargarse de procesar los productos y colocarlos en el almacén de entrada a la sección de conformado. La cortadora está simulada por un separador, que divide las barras en partes más pequeñas. Además, tanto la cortadora como la repasadora obtiene los tiempos de procesado y preparación de la tabla de producción.

Figura 6: Sección de Corte
Figura 6: Sección de Corte

El tiempo de preparación de la cortadora se ha configurado por lotes, según el número de tubos o perfiles que se van a cortar para cada tipo:

Figura 7: Código para la cantidad de Tubos/Perfiles según el tipo de producto
Figura 7: Código para la cantidad de Tubos/Perfiles según el tipo de producto

Se ha configurado la salida de la cortadora para obtener distintos colores y diferenciar así las cuatro piezas: Asiento U (turquesa), Travesaño (verde), Pata (amarilla), Pata-Respaldo (roja).

Figura 8: Trigger on exit en la cortadora para diferenciar los productos por colores
Figura 8: Trigger on exit en la cortadora para diferenciar los productos por colores

SECCIÓN DE CONFORMADO

La sección de conformado está formada por una dobladora y una punzonadora, ambos representados por procesadores. Cada procesador está atendido por un operario.

Figura 9: Sección de Conformado
Figura 9: Sección de Conformado

En esta sección las piezas no siguen el mismo camino: El Asiento U pasa por la dobladora y punzonadora. El Travesaño pasa solo por la punzonadora. Las Patas pasan directamente de la sección de corte a la de soldadura. Las Patas Respaldo pasan solo por la dobladora. Para realizar la distribución tan variada de las piezas utilizamos un MergeSort. Esto simula un contenedor con ruedas que va dejando los lotes de piezas en los puntos de destino (procesadores y contenedores de salida).

Figura 10: Configuración del MergeSort
Figura 10: Configuración del MergeSort
Figura 11: Simulación de la etapa de Conformado
Figura 11: Simulación de la etapa de Conformado

El carro del almacén de entrada lleva los lotes de alas del contenedor de entrada al MergeSort, este transporta el lote directamente hasta el contenedor de salida de la sección de conformado, previo a la soldadura, porque no necesita pasar por ningún proceso antes de la soldadura. Para la configuración de los puertos de salida del MergeSort, se ha asignado a los diferentes tipos un código desde el suministro, que es el siguiente:

  • Asiento U: 11
  • Travesaño: 01
  • Patas: 00
  • Patas respaldo: 10

Las decenas indican si el elemento pasa o no por la dobladora, mientras que las unidades indican si pasa o no por la punzonadora. Esto es programado en la cinta superior que recorre la sección, asignando el puerto al que tienen que ir los pallets según el código. A la salida del Combiner de la dobladora, se actualiza el código de los pallets para que la cinta los transporte correctamente al siguiente destino (punzonadora o contenedores). Esto también se hace a la salida de la punzonadora, donde se les asigna código 0 para que desde ella vayan directamente a los contenedores previos a la soldadura. Cuando el código vale 0 para todos los pallets, la cinta decide a qué contenedor llevar el pallet según el tipo del item.



SECCIÓN DE SOLDADURA

La sección de soldadura está formada por dos soldaduras en paralelo, cada una atendida por un operario. Las soldaduras están representadas por combiners. Los operarios recogen las piezas necesarias de los contenedores de salida de la sección de conformado. Para montar una silla necesitan: 1 asiento u, 1 travesaño, 2 patas, 2 patas - respaldo y 2 alas. A la salida, son almacenadas en un contenedor donde una carretilla las transporta hasta la sección de pintura en lotes de 10.

Figura 14: Sección de Soldadura
Figura 14: Sección de Soldadura

Para conseguir que las soldaduras funcionen en paralelo, se ha modificado el código del transporte de flujo de los contenedores previos.

Figura 15: Código del transporte de Soldadura
Figura 15: Código del transporte de Soldadura

La soldadura está configurada como un Combiner en el que se coge 1 Asiento U, 1 Travesaño, 2 Patas, 2 Patas Respaldo y 2 Alas. A la salida se le cambia la forma al item, con el modelo de una silla que nos descargamos de internet, y se le asigna el número de item 10.



SECCIÓN DE PINTURA

La sección de pintura está representada por un procesador y un conveyor. Las sillas llegan en lotes de 10 transportados por una carretilla desde la sección anterior hasta el contenedor de entrada a Pintura.

Figura 18: Sección de Pintura
Figura 18: Sección de Pintura

En el procesador se introduce el tiempo de cambio de color de 12 mins, variando el tamaño de lote para cada caso: 300 sillas para el color gris, 200 para el plata y 100 para el blanco. Para ello se crea la etiqueta “colorsilla”, que vale 0 para las sillas grises, 1 para las plata y 2 para las blancas.

Figura 19: Configuración del túnel de Pintura
Figura 19: Configuración del túnel de Pintura

El Conveyor simula el túnel de pintura. Tiene una longitud de 42 m, y su velocidad es la velocidad máxima que puede tener el túnel según el enunciado: 3 m/min = 0,05 m/seg.

Figura 20: Conveyor del túnel de Pintura
Figura 20: Conveyor del túnel de Pintura

A la salida son recogidas por el operario y depositadas en el contenedor, esperando a ser transportados por la carretilla a la sección de montaje.

SECCIÓN DE MONTAJE

La sección de montaje está compuesta por dos máquinas: un montaje (simulado con un combiner) y un empaquetado. Esta sección está atendida por un operario, el cual se encarga de recoger las sillas ya pintadas, los respaldos y asientos. Une las tres piezas para formar la silla, después la empaqueta y lleva a los contenedores de salida correspondientes.

Figura 21: Sección de Montaje
Figura 21: Sección de Montaje

Para asignar el puerto de salida de las sillas según el color, se ha creado una etiqueta llamada “num_silla”, que se reinicia a 1 cada vez que comienza el proceso y va contando las sillas que pasan por el empaquetado. Inicialmente, se llevan al puerto 1 (contenedor sillas grises). Cuando se alcanzan las 300 sillas comienzan a llevarse al puerto 2 (contenedor sillas plata), y a las 500 al puerto 3 (contenedor sillas blancas).

Figura 22: Configuración del Empaquetado
Figura 22: Configuración del Empaquetado

También se les asigna un código para diferenciarlas:

  • Sillas grises: 100
  • Sillas plata: 110
  • Sillas blancas: 111

SECCIÓN DE SALIDA

El almacén de salida está formado por los contenedores de las sillas terminadas. El operario de montaje se encarga de trasladar las sillas que salen del empaquetado a los contenedores correspondientes. Se ha obtenido 300 sillas de color gris, 200 plata y 100 blancas. Los diferentes colores se pueden observar en las patas de las sillas.

Figura 23: Almacenes de salida de las sillas
Figura 23: Almacenes de salida de las sillas

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

  • OUTPUT PER HOUR

En las figuras 24 y 25 podemos observar que la cortadora es la máquina que más productos obtiene a la hora (106.6), junto con la repasadora pues van en línea y pasa la misma cantidad de productos por ellas. Lo cual tiene sentido, ya que están en constante funcionamiento cortando los tubos y perfiles de 6 metros, y obteniendo la materia para el resto del proceso.

La dobladora procesa 53 productos a la hora, mientras que la punzonadora procesa 35. La diferencia es debida al tamaño de lote de los productos que pasan por cada máquina.

Las soldaduras con casi 9 sillas a la hora, son las máquinas que menos productos pueden sacar a la hora. Esto concuerda con que en la soldadura se unen todas las piezas que salen de la sección de conformado para obtener la silla (un único producto), y muchas veces tiene que esperar a que esté disponible alguna pieza que falta.

El túnel de pintura, montaje y empaquetado, nos indican que se consiguen fabricar 17,4 sillas a la hora.

La gráfica 24 nos indica que se utilizan en torno a 35 productos a la hora de patas, alas y patas de respaldos, justo el doble que de asientos U y travesaños (17.5). Esto es debido a que hacen falta dos productos del primer grupo para cada silla, mientras que de asientos U y travesaños solo es necesario uno.

Figura 24: Output per Hour de los Contenedores de Salida de los Procesadores
Figura 24: Output per Hour de los Contenedores de Salida de los Procesadores
Figura 25: Output per Hour de los Procesadores
Figura 25: Output per Hour de los Procesadores
  • AVERAGE STAY TIME

El almacén de barras y el contenedor de barras deben recoger los perfiles y tubos antes del corte. Los productos están un tiempo razonable en el contenedor a la espera de pasar a la cortadora. Se ha programado para que el contenedor tenga siempre una misma cantidad de producto, de forma que cuando un tubo entra a la cortadora, el carro recoge otro de la estantería y lo lleva al contenedor.

Los contenedores de salida de la sección de corte no tienen prácticamente productos en espera, pues nada más salir de la cortadora se pasan a la repasadora, y posteriormente se llevan a un conveyor para repartir los productos por la siguiente sección.

Las alas son las que más tiempo pasan esperando en el contenedor previo a la soldadura, lo cual es lógico ya que provienen directamente de un suministro y tienen que almacenarse en un contenedor hasta que los operarios de las soldaduras van recogiendo todas las piezas necesarias para soldar la silla. La llegada de alas no está equilibrada con el resto de productos que entran a la sección de soldadura.

A la salida de la sección de conformado, los travesaños tienen que esperar un tiempo superior al resto de piezas antes de la soldadura, esto es porque se logran fabricar más lotes de este producto. Con lo cual hay más travesaños esperando a ser recogido por los soldadores, es decir, hay un exceso de este producto en comparación con el resto.

Vemos también que los Asientos U pasan poco tiempo en el contenedor, con lo que podemos deducir que hace falta una mayor producción de este producto para igualarse al resto de materiales necesarios para la soldadura.

Figura 26: Average Stay Time de los Contenedores
Figura 26: Average Stay Time de los Contenedores
  • STATE BAR PROCESADORES

En la figura 27 podemos ver que la Cortadora es la única máquina que sufre bloqueos en el proceso. La Cortadora está casi un 20% bloqueada debido a que el operario debe irse a atender la repasadora y transportar la materia (pasa un 48.8% esperando al transporte), por lo que solo está procesando un 3.6%.

La repasadora, en línea con la cortadora, recibe todos los productos cortados y los procesa. Esta máquina está utilizada un 37%, puesto que tiene que esperar a que salgan los productos cortados de la máquina anterior, además no tiene tiempo de preparación.

La dobladora y punzonadora no reciben los mismos productos. La dobladora, que procesa los Asientos U y las Patas-Respaldo, está utilizada un 15%. De este porcentaje, la mitad del tiempo se encuentra procesando y la otra mitad lo emplea en preparar la máquina. Por otra parte, la punzonadora está utilizada un 9%, teniendo un tiempo de preparación inferior a la dobladora. Ambas máquinas están sin utilizar en un alto porcentaje de tiempo, debido a que deben esperar a los lotes de productos que salen de la sección de corte. La punzonadora es improductiva un 85.5%, porque además de esperar a que termine la sección de corte, debe esperar a la dobladora para el Asiento U.

Las soldaduras están utilizadas en torno a un 50%. Sin embargo, emplean gran parte de su tiempo (29% aproximadamente) en “collecting”, es decir, esperando a que se reúnan todas las piezas necesarias para soldar. Esto es lógico, pues para soldar necesitan todas las piezas y a veces, cuando falta alguna pieza, deben esperar a que terminen de procesar los lotes en las secciones anteriores. Por lo que el verdadero proceso de soldado es un 11%, y casi un 10% se utilizan en la preparación de la máquina y cambio de utillajes.

El túnel de pintura se modela como un conveyor que está utilizado un 46%, y la otra mitad del tiempo está vacío. Recibe las sillas en lotes de 10 desde la sección de soldadura. El cambio de color ocupa un 3.5% del tiempo total.

Finalmente llegamos a la sección de montaje, donde tenemos una máquina para la unión de la silla con su correspondiente asiento y respaldo, y una máquina para el empaquetado, tras la cual las sillas van a los almacenes de salida. La máquina de montaje está utilizada en un 49% de su tiempo, del cual un 24% está procesando y otro 25% está esperando a recolectar todas las piezas (silla, asiento y respaldo). El empaquetado se utiliza casi un 5%, esta debe esperar a los productos que salen del montaje, por lo que el resto del tiempo está sin utilizar.

Figura 27: State bar de los Procesadores
Figura 27: State bar de los Procesadores
  • STATE PIE OPERARIOS

En el almacén de entrada podemos ver que el operario dedica todo su tiempo al transporte de la materia, los tubos y perfiles a la estantería, y las alas al contenedor. Cuando el contenedor y la estantería están llenos, se queda esperando, por lo que solo se utiliza a este operador un 15.5%.

El operario de corte se encarga de atender la sección de corte. La gráfica 28 nos indica que el operador de corte está utilizado un 87.8%, del cual 40% está realmente procesando las piezas en las máquinas y un 47% lo dedica a moverse y transportar piezas, luego siempre hay una que queda desatendida.

El operario de la dobladora está utilizado un 40%, mientras que el de la punzonadora un 26.4%. El primero, está procesando casi un 15% y emplea un 6% de su tiempo en los desplazamientos y en cargar/descargar las piezas. El operador de la punzonadora solo está procesando un 3.5% pues emplea bastante tiempo (10%) en cargar las piezas en la máquina.

Los operarios de las soldaduras están utilizados casi por igual, el de la soldadura 2 algo menos pues recoge las piezas después del primero y a veces le toca esperar. Estos operarios están en torno a un 54.5% utilizados, del cual un 20% están soldando. Sin embargo, emplean grandes tiempos (34.5%) en los desplazamientos y en cargar y descargar las piezas, pues tienen que recoger todas las piezas necesarias de cada contenedor a la salida de la sección de conformado.

Vemos que los transportes (carretillas), tanto el de salida de la soldadura como el de salida de pintura, están totalmente desaprovechados. Estos pasan en torno a un 98% del tiempo sin hacer nada, pues únicamente se utilizan para desplazar los lotes de 10 sillas cuando están listos.

El operador de pintura, únicamente se encarga de introducir las sillas en el túnel (4%), de colgarlas en el contenedor de salida (3%) y de realizar el cambio de pintura (1.8%), lo que le lleva muy poco tiempo. También pierde parte de su tiempo en los desplazamientos a lo largo del túnel. Además, este operario tiene que esperar a recibir los lotes de sillas desde la sección de soldadura, luego está parado un 84.5%.

El operario de salida está utilizado un 12.6% del tiempo, y se encarga de transportar los asientos y respaldos a sus respectivos contenedores.

Por último, llegamos al operario de montaje, que se encuentra ocupado un 79% del tiempo. Está montando sillas un 28.8%, y emplea grandes tiempos en los desplazamientos y en cargar las piezas, pues debe ir recogiendo los asientos, respaldos y sillas para montarlos, empaquetarlos, y finalmente llevar las sillas a sus respectivos almacenes de salida.

Figura 28: State pie de los Operarios
Figura 28: State pie de los Operarios
  • STATE GANTT

Los siguientes gráficos recogen resumidamente lo comentado anteriormente.

Las secciones de corte y de montaje son las más utilizadas, estando la primera una alta parte del tiempo esperando a que el operador se quede libre para transportar las piezas, y la segunda esperando a que el operador recoja todas las piezas necesarias para montar la silla entera.

La sección de conformado está desaprovechada, ya que pasan mucho tiempo esperando sin procesar. La sección de soldadura está mejor aprovechada, pero habría que mejorar su utilización puesto que hay bastantes tiempos en espera donde no se sueldan las sillas, pues hay que esperar a que el operario recoja todas las piezas necesarias.

Figura 29: State Gantt Procesadores
Figura 29: State Gantt Procesadores

Comprobamos que los operarios de la sección de montaje y corte son lo que más utilizados están. El color predominante en ambos es el morado, lo que nos indica que pasan la mayor parte del tiempo en los desplazamientos.

El operario de salida realiza todo su trabajo, que es llevar los asientos y respaldos del suministro a sus contendores, y pasa el resto del tiempo sin hacer nada, por lo que debería optimizarse su tiempo de trabajo.

Los transportes entre las secciones de soldadura y pintura, y entre las secciones de pintura y montaje están completamente infrautilizados, pasando prácticamente todo el tiempo sin utilizarse. Asimismo, el carro también tiene poco tiempo de utilización.

Figura 30: State Gantt de los Operarios y Transportes
Figura 30: State Gantt de los Operarios y Transportes

ANÁLISIS DE LOS COSTES

Para calcular los costes del proceso es necesario conocer:

  • Los tiempos asociados a la operación
  • Los costes horarios de los recursos empleados
  • Establecer las cantidades consumidas de los recursos


CÁLCULO DE LOS TIEMPOS DEL PROCESO

El tiempo de producción o de ciclo global será igual a la suma de los tiempos de las actividades necesarias para la fabricación.

En este caso, el tiempo de ciclo global para la fabricación de 600 sillas de diferentes colores es de 124421,0982 s, es decir, unas 34,5h.

Calcularemos el tiempo de operación como el tiempo desde que la materia entra en la máquina, hasta su salida. Para este cálculo, tendremos en cuenta sólo los productos 1 a 4, esto es: asiento en U, travesaños, patas y patas-respaldo hasta la entrada a la soldadura y para las operaciones restantes, consideraremos el conjunto de la estructura. No tendremos en cuenta las alas pues no sufren operaciones antes de la soldadura, ni los asientos y respaldos que entran en la etapa de montaje, pues los tiempos no recogidos, son los asociados al transporte del material por parte de los operarios, que calcularemos posteriormente.

La siguiente tabla muestra los tiempos de operación globales por tipo de pieza y los tiempos medios por pieza de cada una de las fases del proceso.

Figura 33: Tiempos de operación del proceso
Figura 33: Tiempos de operación del proceso
Figura 34: Tiempos de operación medios por tipo de pieza del proceso
Figura 34: Tiempos de operación medios por tipo de pieza del proceso

Observamos que al calcular los tiempos como tiempo de salida de la máquina menos tiempo de entrada, en la operación de la cortadora los tiempos no se corresponden con los del tiempo de procesado. Esto se debe a que el tiempo de entrada que se registra es el del tubo o perfil completo, a partir del cual se cortan las distintas piezas, de modo que el tiempo de procesado que registramos en esta operación es acumulativo para cada tubo o perfil de materia prima empleado.

Para obtener tiempos realistas y que no sean acumulativos de la etapa de cortadura, hemos seleccionado los tiempos mínimos de operación, en lugar de los tiempos medios.

Figura 35: Tiempos de operación de cortadura mínimos
Figura 35: Tiempos de operación de cortadura mínimos

Del resultado anterior, se deduce que los tiempos globales registrados en la etapa de cortadura son acumulativos. Una mejora en nuestro registro de tiempos, sería guardar el tiempo de salida de la máquina de una pieza en una etiqueta en la máquina, y asignar este tiempo a la siguiente pieza como el nuevo tiempo de entrada.

Por otro lado, en la fase de pintura los tiempos no son acumulativos, pero observamos que el tiempo global de la operación es mayor que el tiempo global del procesos total. En este caso, la justificación se encuentra en que la fase de pintura se realiza para distintas piezas de forma simultánea.

Una vez obtenidos los tiempos de operación en cada una de las fases, calculamos el tiempo no productivo como la diferencia entre el tiempo global del proceso y cada uno de los tiempos globales de las operaciones, excepto para: la cortadora, que tomaremos el producto del número de piezas por el tiempo mínimo de operación de cada tipo; la fase de pintura, para la que tomaremos como tiempo de operación, el tiempo global obtenido anteriormente dividido entre 10, que es el número de sillas simultáneas que se procesan en la fase.

Figura 36: Tiempos de Operación y No Operativos de las Fases
Figura 36: Tiempos de Operación y No Operativos de las Fases


ESTIMACIÓN DE COSTES

Una vez obtenidos los tiempos necesarios para el cálculo de los costes del proceso, el siguiente paso es la obtención de los costes unitarios.

Costes Operarios

Como ya se presentó en en el ejercicio 3, la siguiente figura muestra el salario medio por hora de un operario en España.

Costes Maquinaria

Partimos de la hipótesis de que la fábrica de sillas no es nueva y que su maquinaria lleva en funcionamiento el tiempo suficiente para que el coste de amortización de las máquinas actualmente sea igual a cero.

Vamos a considerar el coste del recambio de las herramientas que se enumeran en la Figura 38.En cuanto a los costes medios de consumo de la maquinaria, hemos estimado unos consumos para cada etapa y tomaremos un precio de 0,14 €/kWh. Para distinguir entre el consumo de las máquinas cuando están operativas de cuando no, aplicaremos un factor de 1,3.

Figura 38: Coste recambio de herramientas
Figura 38: Coste recambio de herramientas
Figura 39: Consumo eléctrico de las etapas del proceso
Figura 39: Consumo eléctrico de las etapas del proceso


Figura 40: Precio del consumo y potencia eléctrica en España. https://tarifaluzhora.es/factura-luz/consumo/precio-kwh
Figura 40: Precio del consumo y potencia eléctrica en España. https://tarifaluzhora.es/factura-luz/consumo/precio-kwh
Costes de Transporte en fábrica

Para la carretilla contabilizamos su coste mediante el consumo de combustible, que consideraremos que es de 3l/h a un precio de 1,3€ el litro.

Costes Materias Primas

Además de los costes propios del mecanizado, también tendremos en cuenta el coste de las materias primas de las sillas. Distinguimos:

  • Tubos de Acero
  • Perfiles de Acero
  • Alas
  • Asientos
  • Respaldos
Tabla de Costes de la Producción
Figura 41: Desglose de Costes Totales del Proceso
Figura 41: Desglose de Costes Totales del Proceso

CONCLUSIONES

El proceso de fabricación de las 600 sillas, necesita de 34,5 horas para completarse. Empezando en el día 1 a las 8:00, terminaríamos el proceso al día siguiente a las 18:30, suponiendo que haya turnos nocturnos de manera que la producción es continua sin paros.

Figura 42: Tiempo de finalización del proceso
Figura 42: Tiempo de finalización del proceso

Tras el análisis de resultados cabe concluir la necesidad de las siguientes mejoras:

  • Añadir un operario más en la sección de corte, pues emplea mucho tiempo en el desplazamiento. Es decir, mientras está atendiendo una máquina, la otra queda desatendida parando así el proceso. Por tanto, conviene incluir un operario para cada máquina (cortadora y repasadora).
  • El operario del almacén de salida, además de llevar los asientos y respaldos del suministro al contenedor, podría ayudar a llevar las sillas desde la salida del empaquetado a sus respectivos almacenes. Pues este operario está sin utilizar casi un 88% del tiempo, mientras que el operario de montaje está saturado.

Otras posibles mejoras podrían ser:

  • Aprovechar mejor los dos transportes que tenemos, evitando que los operarios tengan que desplazarse tanto. Estos transportes están sin utilizar un 98% del tiempo.
  • Optimizar mejor la llegada de materia prima para obtener lotes más equilibrados en las posteriores secciones y que la soldadura no se quede esperando a la llegada de productos. Es decir, se buscaría llegar a un sistema tipo Just in Time, de manera que los soldadores tuvieran siempre todas las piezas necesarias para fabricar las sillas.

Tal y como está representado el modelo obtenemos un tiempo de 34,5 horas, con 17,4 sillas a la hora. Si implementamos la primera mejora: añadir un operario extra a la repasadora, de manera que en esa sección cada máquina estuviera atendida por un operario obtenemos:

  • Tiempo total: 31,6 horas
  • Sillas fabricadas a la hora: 19 sillas

Implementando también la segunda mejora comentada: que el operario de salida atienda el empaquetado y lleve las sillas a los almacenes de salida, obtenemos:

  • Tiempo total: 24,65 horas
  • Sillas fabricadas a la hora: 24,3 sillas

Esta última opción pone de relevancia la gran mejora que se puede obtener modificando ciertos aspectos del modelo.

ARCHIVO DESCARGABLE

El archivo FlexSim se puede descargar aquí.

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