G18 1202 2018

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Contenido

Entrega 1

Exposición del problema que se plantea

El siguiente ejercicio pretende simular el proceso de fabricación y conformado del tubo metálico que se nos indica en el enunciado del ejercicio propuesto (Ejercicio 1). El producto final ha de tener un aspecto tal y como se muestra en el enunciado, y que se ha reproducido en la siguiente imagen (extraída del mismo).

Para ello se van a realizar un par de operaciones que se corresponden con las dos transformaciones principales que ha de sufrir el material de partida: prensado y punzonado. Cada una de ellas es llevada a cabo en un puesto de trabajo donde se encuentra un operario. Los resultados antes y después de cada fase se reflejan en la imagen posterior (que, de nuevo, ha sido extraída del enunciado del problema).

Todo ello ha de hacerse siguiendo las características del proceso que han sido especificadas en el enunciado, en las que detallan la capacidad del proceso y los tiempos intermedios de cada una de las operaciones. El objetivo final es el diseño del funcionamiento de dicha sección de conformado.


Mapa detallado del proceso

En esta sección se incluye la imagen del mapa detallado del proceso, con los elementos básicos de la simulación y su configuración en la línea de fabricación.


Modelo de simulación en FlexSim

A continuación se muestra una imagen general del modelo realizado:

Planta del modelo:

Detalles de los objetos

En el modelo se reproducen los dos procesos que se van a realizar a las piezas para que adopten la función y forma deseadas:

El modelo consta de 4 contenedores iguales, con una capacidad de almacenaje de 20 piezas cada uno:

Se han utilizado dos operarios (Pepe y Juan), encargados de trasladar las piezas del contenedor1 al prensado (Pepe), y entre el contenedor3, punzonado y contenedor4 (Juan):

Además, se ha utilizado una carretilla, con capacidad para 20 piezas, para trasladar de manera más eficiente las piezas del contenedor2 al contenedor3:


Análisis de Resultados

Para la recogida de información hemos simulado durante 86400s (dia completo), momento en el que los datos se han estabilizado.

En esta primera tabla, podemos observar el numero medio de piezas por hora que realiza cada centro de trabajo.

A continuación, la gráfica de average staytime nos muestra el tiempo medio de estancia de cada pieza tanto en los almacenes como en los centros de proceso. El tiempo medio tanto en el "contenedor 1" como en el "contenedor 2" supera los 780s; mientras que los del "contenedor 4" y "contenedor 5" son de 452 y 499s respectivamente.

Por ultimo, tenemos información sobre el tiempo empleado por los empleados y la carretilla en realizar las diferentes tareas.

Descarga de modelo

El modelo 1 se puede descargar aquí.

Entrega 2

En este ejercicio se procede a fabricar un bastidor, formado por dos tubos que se obtenían en el ejercicio 1, más otros dos tubos metálicos.

Los procesos que se aplicarán a los tubos para que adquieran la forma deseada serán: tronzado (con posterior corte), prensado y soldadura. Los tubos que se fabricaron en el primer ejercicio, serán sometidos a un punzonado en la segunda prensa.


Mapa detallado del proceso

En la siguiente imagen se representa el mapa de procesos, realizado con VSM, en el que se muestran todos los procesos que se llevan a cabo, que luego serán traducidos a FlexSim:



Modelo de simulación en FlexSim

En primer lugar, se representa con dos imágenes (general y planta), el modelo realizado en FlexSim compuesto por los siguientes procesos según el tipo de tubo:

- Tronzado: todos los tubos - Prensado: tubos de 470 mm - Punzonado: tubos de 470 mm - 1 Soldadura: ambos tamaños





Detalle de los objetos

Se van a añadir una serie de imágenes que permiten ver las distintas características de las nuevas máquinas utilizadas en este ejercicio:



En el separator entran dos tipos de entidades, que son divididas en 12 unidades y repartidas a los almacenes de 470 y 500mm respectivamente.

Por otro lado en el combiner realizamos un join, con dos unidades de cada tipo de tubo.


Análisis de Resultados

En este modelo, se ha simulado un día completo (86400 seg):


En la siguiente imagen se puede ver el número medio de piezas por hora que se realiza en cada proceso mencionado:



A continuación, se muestra una comparativa del tiempo medio de permanencia de cada pieza en cada uno de los contenedores del modelo:



Por último, se representa la información sobre el tiempo dedicado por parte de los operarios y la carretilla a lo largo de la simulación del modelo:



Modelo Mejorado

Segundo, se representa el mismo modelo anterior con dos imágenes (general y planta), con el añadido de una soldadura extra:


Analisis de resultados del modelo ampliado

Podemos observar como el numero de piezas por hora ha pasado de 17,5 a 25,8.

Por último, se representa la información sobre el tiempo dedicado por parte de los operarios y la carretilla a lo largo de la simulación del modelo:


Descarga del modelo

El modelo 2 se puede descargar aquí.

Siendo el archivo "modelo_ampliado" el de una soldadura, y el "ampliado_mejora" el de dos.




Entrega 3

Exposición del problema que se plantea

El siguiente ejercicio pretende simular el proceso de fabricación de distintos productos tal y como se nos indica en el enunciado del ejercicio propuesto (Ejercicio 3). A continuación se adjunta un diagrama del proceso, en el que se muestran las diferentes máquinas, procesos y fases que van a ser estudiados.


En esta entrega, trabajarán 3 máquinas en paralelo, encargadas de fabricar 4 productos, que iran pasando por cada una de ellas por distintas secuencias. En la siguiente imagen se muestran los tiempos de cada una de las máquinas para los 4 productos:

Tal y como se nos indica, un plan de producción semanal estandar presenta unos números parecidos a los que se muestran en la siguiente tabla.

El final del proceso se caracteriza por la existencia de un puesto de inspección donde se revisa el nivel de defectos detectados en cada producto. En la siguiente tabla se recogen el porcentaje de defectos de cada uno de los diferentes productos que se elaboran. El tiempo de proceso para efectuar las revisiones de cada uno de los productos es de 5,5 minutos.

Mapa detallado del proceso

En esta sección se incluye la imagen del mapa detallado del proceso, con los elementos básicos de la simulación y su configuración en la línea de fabricación.

Modelo de simulación en FlexSim

A continuación se muestra una imagen general del modelo realizado:

Planta del modelo:

Detalle de los objetos

Se van a añadir una serie de imágenes que permiten ver las distintas características de las nuevas máquinas utilizadas en este ejercicio y el código implementado para cada una de las máquinas mencionadas:

El Source crea los cuatro tipos de productos distintos A, B, C, D junto con una serie de etiquetas como son: la cantidad a crear, el % de defectos, el código que indica por las máquinas que deben pasar y por último una serie de etiquetas para asignar a cada item tiempos de entrada y salida de las distintas máquinas.


En primer lugar los productos se agrupan en lotes, de distinta cantidad según el tipo y son mandados a su máquina correspondiente. Cuando entra el item, lo identificamos y leemos de la tabla de produccion la cantidad de elementos que forman el lote, así como su código para identificar a que máquina hay que enviarlo.


A continuación, se envía al separator correspondiente para separar el lote y poder procesar el producto de uno en uno. En nuestro caso mostramos imágenes de la línea 1, pero es análogo a la 2 y a la 3.

En la entrada, tomamos el tiempo de entrada del lote que se lo asginamos a la etiqueta de la máquina Ti ("current"). A la salida del separator, asginamos tanto ese tiempo Ti, común a todos los productos del lote, en su etiqueta ECMi; como el tiempo de salida de la cola, que es igual al de entrada a la máquina i, independiente para cada item.

A continuación pasa por su respectiva máquina, que detecta el tipo de producto y lee de la tabla el tiempo de proceso.


Al final de la línea los productos se van agrupando en una cola, para formar de nuevo un lote y moverlos a su siguiente destino. Por tanto el combiner tiene que leer el tipo de producto que contiene para leer de la tabla tanto el tamaño de lote como el código para conocer su siguiente destino. Además tenemos un trigger OnEntry que toma los tiempos de salida de cada item y se los asigna a la etiqueta SMi. Por último un trigger OnExit crea una tabla auxiliar que recoge los distintos tiempos de salida de los palets, que emparejamos manualmente a cada lote de producto.


Por último cuando los productos han acabado de pasar por sus máquinas correspondientes, son inspeccionadas. El tiempo de inspección es común a todos los items, pero la probabilidad de defectos varía. Es por esto que tenemos que identificar el producto y leemos o bien de la tabla de producción, o bien de su etiqueta y que el puerto de salida de la máquina dependa de esta probabilidad. Por último añadimos un trigger OnExit a la salida de la inspección, que construye la tabla de tiempos.

Análisis de Resultados

Para este modelo, se ha realizado la siguiente simulación (en total, 115.200 segundos):



En la siguiente imagen se puede ver el número medio de piezas por hora que se realiza en cada una de las 3 máquinas y en la máquina final de inspección:


Se puede comprobar que la máquina en la que más tiempo permanecen los lotes es la máquina de inspección.


A continuación, se muestra una comparativa del tiempo medio de permanencia de cada pieza en cada una de las 3 máquinas (procesadoras) y de los 4 contenedores del modelo, incluyendo el contenedor de revisión, que se encuentra en la parte final de la fábrica:



En las tres imágenes siguientes se representa: la información sobre el tiempo dedicado por parte de los operarios y de la carretilla a lo largo de la simulación del modelo; los kilómetros empleados durante los recorridos realizados en la fábrica; y una muestra en porcentajes de la utilización del tiempo en cuanto a recorridos con carga y sin carga





A continuacion la tabla de tiempo que se construye a la salida de la inspección, y la tabla auxiliar a las salidas de los combiner de cada línea.

Finalmente se adjuntan otras dos tablas con información relevante de los tiempos recogidos durante el proceso.


Análisis de costes

Las horas de trabajo totales computadas para todo el año serán de 2152 horas, es decir, 8 horas al día de jornada laboral.

En la fábrica se va a contar con 4 operarios. Los costes en los que influyen dichos operarios son los siguientes:



En cuanto a los costes directos, tenemos:



Los costes horaros de la carretilla serán de 7,71 €. Los de la máquina serán de 11,8 €.

La potencia requerida por las máquinas utilizadas en la fábrica será de unos 20 kW, por lo que tendremos una potencia de 43040 kWh.

El coste anual de la máquina será de 5293,9 €, por lo que el coste horario será de 2,46€.

Los costes horarios totales serán de 21,97€.

Descarga de modelo

El modelo 3 se puede descargar aquí.

El excel con los tiempos se puede descargar aquí.


Entrega Final

Exposición del problema que se plantea

Con este ejercicio final se pretende la simulación de una planta de producción de productos alimentarios. La simulación de dicha fábrica incluye los diferentes procesos a los que se verán sometidos dichos productos desde su llegada a la planta hasta su salida en forma de paquetes sobre palés. Este sucesión de los diferentes procesos se muestra en la siguiente imagen, que resume el esquema global de la planta de producción:

Tal y como puede observarse, el inicio de la producción parte de 4 líneas, una para cada 'clase' de producto a fabricar. Una vez fabricados los productos, se embolsarán en una máquina procesadora, para después empaquetar los productos embolsados en un combiner (empaquetadora). Las características de dichos paquetes y el correspondiente empaquetado se expresan en las siguientes tablas.

Posteriormente, los paquetes viajan por una cinta transportadora común, hasta llegar al puesto de inspección, en el cual los paquetes defectuosos serán desechados, para los cuales se establece una probabilidad del 1%.

Tras la inspección, los paquetes entran en la correspondiente cinta, donde se irán agrupando hasta que un brazo robot los traslade a la zona de paletizado en grupos de 4 o 5 paquetes.

En cuanto a los palés, se dispone de dos tipos: isopalé (1200x800) y europalé (1200x1000). Existen dos expendedores de palés, uno para cada tipo, para facilitar la producción y acortar tiempos. De cada uno de estos expendedores saldrán los palés vacíos, que se colocarán posteriormente en los puestos de paletizado, de donde saldrán ya cargados hacia la enfardadora y etiquetadora. En la siguiente imagen se muestra el número y tipo de palés del proceso.

Para la producción de palés, se dispone de un plan de producción diario, que está desarrollado en la siguiente tabla.

Por último, los palés con los paquetes serán llevados por una carretilla hasta el almacén, donde se irán clasificando por número de línea. Cuando la producción del día haya terminado, los camiones disponibles se encargarán de hacer el reparto a los clientes correspondientes, a las 12:00h y a las 18:00h. Se dispondrán de dos tipos de camiones: unos con capacidad para 33 palés y otros para 16 palés.

Mapa detallado del proceso

En esta sección se incluye la imagen del mapa detallado del proceso, con los elementos básicos de la simulación y su configuración en la línea de fabricación.

Detalle de los objetos

Mapa fábrica

En primer lugar, se muestran tres imágenes de la fábrica (dos generales y una de planta):





A continuación se irán mostrando imágenes de las distintas máquinas que se utilizan en la planta para fabricar los paquetes deseados:

Lineas de producción

Source de los productos de las 4 líneas

Son las fuentes de productos de cada una de las líneas. Están programadas en modo "Schedule", de forma que a las 8:00h empiezan a dispensar productos hasta que produzcan los productos estimados al día, y a las 07:59h de día siguiente empieza de nuevo.



Embolsador

Se encarga de envolver a cada producto a modo de protección antes del empaquetado de los mismos.



Source de los paquetes

Se encarga de crear los paquetes en los que se introducirán posteriormente los productos.



Empaquetadoras

Se trata de 4 combiners cuya misión es empaquetar a los productos en las cantidades deseadas, para luego ser mandados a la inspección. A cada paquete de cada línea se le aplicará un número de referencia distinto, según se puede ver en tablas anteriores. Cada línea tendrá un número de referencia propio. En estas máquinas se ha programado el tamaño de los paquetes de cada línea, ya que cada una tendrá un tamaño diferente (ver tablas en la parte superior).



Inspección

Su función es comprobar si los paquetes se han elaborado de forma correcta. De haber alguno defectuoso, lo mandará a un almacén. En este almacén, al llegar a 9 defectuosos, estos serán recogidos por un sink, donde será desechados.


Cintas de transporte "MergeSort" y "Conveyor"

Llevarán los paquetes desde la inspección hasta los almacenes de paletizado. Están programadas para que dejen los paquetes en sus líneas correspondientes según su número de referencia, habiendo medido las distancias entre la inspección y las entradas de las líneas.


Paletizado

Source de palets

Es el encargado de fabricar las cantidades de los dos tipos de palés (Europalé e Isopalé) necesarias de acuerdo con la producción diaria comentada anteriormente (mediante arrival schedule). A su vez, se programará el destino de cada palé fabricado al conveyor correspondiente.


Brazos robotizados

Se disponen de 2 brazos robotizados, encargados de trasladar los paquetes acumulados en los contenedores a los puestos de paletizado correspondientes. Estos brazos transportaran de 4 en 4 los paquetes.



Puestos de paletizado

Se encargan de agrupar la cantidad especificada de productos en palés, que han sido mandados anteriormente por un camino de rodillos. A la entrada del palé en el combiner, lee de una tabla el tipo de palé que está entrado y le asigna el "target cuantity" necesario. La sentencia " if(content(current)<2){ } " es para unicamente ejecutar la lectura de la tabla a la entrada del palé y no cuando está entrando producto.

Una vez detecta que el número de productos en el palé es el correcto, tras un tiempo de proceso de 6s, los manda a la máquina de retractilado.



Camino de rodillos


Etiquetado y expedición

Retractilado y Etiquetado



Carretilla

La carretilla tiene la función de transportar los palés (con paquetes) al almacén. Además, una vez son creados los dos tipos de palés para llevarlos a los puestos de paletizado, se encarga de trasladarlos al almacén de paletizado.



Almacén

En él se colocan los palés acabados, para que posteriormente lleguen los camiones y los distribuyan a los clientes. Se ha elaborado una tabla "horario" para establecer las horas de recogida de los palés por parte de los camiones. Uno de los tipos de camiones los recogerán a las 12:00h, mientras que el otro tipo los recogerá a las 18:00h.

A continuación se incluyen dos imágenes que explican lo anterior:



Análisis de Resultados

Para este modelo, se ha realizado la simulación de una semana laboral de la fábrica. Dicha semana laboral consiste en cinco días de trabajo (lunes a viernes) con idéntico horario (8:00 a 19:00). A continuación de adjunta imágenes de los horarios de inicio y fin de un día ejemplo de estos.



A continuación se presentan los "Dashboards" de cada uno de los diferentes procesos que sufren los elementos durante su período en la planta. Para la presentación de los mismos se seguirá el recorrido habitual de los elementos por la planta, tal y como se ha presentado con anterioridad. En primer lugar se muestran los dos procesos pertenecientes a las cuatro líneas paralelas de productos: embolsado y empaquetado.



A continuación se adjunta el de la inspección que sucede a dichas líneas una vez estas han convergido en una sola y los tiempos de espera medios por cola.



Las siguientes imágenes muestran el número de paquetes por hora que pasan por las máquinas paletizadoras, el tiempo de espera en estas (mientras se rellenan los palés) así como los estados de funcionamiento de las maquinas paletizadoras.




Se muestra como están repartidos los tiempos de funcionamiento de los brazos roboticos. El robot "53" es el encargado de las líneas 1 y 2, mientras que el robot "23" es el encargado de las lineas 3 y 4.

Finalmente se incluye la imagen que muestra los tiempos de procesamiento de los procesos finales previos al almacenado en planta del producto que precede a su transporte y distribución (retractilado y etiquetado). A continuación de esta, los km recorridos diariamente por la carretilla que se emplea en la planta.


A continuación, se muestra una comparativa del tiempo medio de permanencia de cada pieza en cada una de las máquinas de procesos de la planta.


Análisis de tiempos

En esta sección se adjuntan algunas imágenes que demuestran el análisis de los tiempos realizado. En primer lugar, las dos primeras imágenes muestran todos los tiempos de paso de paquetes (en la primera imagen) y palés (en la segunda).



Los tiempos relativos a los paquetes se toman a la salida de la cinta que conecta la inspección con las colas de paletizado. Mientras que los tiempos de los palés completos son tomados al llevarlos al almacén de salida.


A continuación se muestran los tiempos de trabajo de las diferentes máquinas de procesos (horario de la fábrica de 8 a 19). En la segunda imagen se puede observar perfectamente las paradas obligatorias programadas para las empaquetadoras, realizado mediante TimeTable, que cambia el estado de la máquina a breakdown durante el cambio de referencia.



Análisis de costes

En este apartado se van estudiar los costes, tanto directos como indirectos. Antes de determinarlos, van a fijarse algunos datos fundamentales para el cálculo:

Las máquinas que componen la fábrica van a estar en funcionamiento un total de 12 horas diarias, durante 5 días a la semana, lo que hace un total de 60 horas a la semana. En un año laboral completo, el número de días de trabajo será de 225, lo que suponen un total de 2.700 horas anuales.

En la fábrica, van a haber dos empleados, uno encargado de supervisar que no haya ningún fallo en el arranque diario de las máquinas y de que todo funcione correctamente, y el otro se encargará de manejar la carretilla industrial por la fábrica. Se ha considerado la necesidad de un operario de supervisión, ya que la planta está totalmente automatizada, por lo que las máquinas estarán programadas para iniciarse a la hora seleccionada.

Coste de los operarios

Como ya se ha comentado anteriormente, se dispondrá de dos operario en la fábrica, que trabajarán 8 horas diarias, durante 5 días a la semana. A continuación se muestra una tabla de los costes del operario:



Coste de compra de la maquinaria

La planta de producción de alimentos cuenta con 15 máquinas, 2 brazos robotizados y 2 carretillas que transportarán los productos por la fábrica. En la siguiente imagen, pueden verse los precios de compra de cada elemento necesario para producir los paquetes de productos alimenticios:



Coste de mantenimiento de la maquinaria

Para calcular este coste, se ha supuesto que supondrá un 10% del coste anual de cada una de las distintas máquinas o instrumentos a utilizar en la producción diaria.

Los costes horarios de mantenimiento de cada tipo de máquina serán:

Máquinas: 55,55 €/h

Brazos Robot: 3,7 €/h

Carretilla: 0,37 €/h


Coste de amortización

Para incurrir este coste, se va a utilizar la siguiente fórmula, de forma que el resultado pueda ser más exacto:


A= coste de amortización

Vc= valor de compra

Vr= valor residual de venta que se prevee al cambiar la máquina

T= años de vida de la máquina

H= horas de trabajo al año


En la siguiente tabla se han elaborado los resultados de los costes de amortización a partir de la fórmula antes indicada:



El valor residual ha sido considerado cero para cada una de los aparatos, ya que cuando llegue el fina de la vida útil (T), se supondrá a la máquina o utensilio industrial en cuestión, que ya no tiene ninguna utilidad.


Para las 2.700 horas que se trabaja durante el año, se obtendrán los siguientes costes de amortización anuales:

Máquinas: 150.012 €/año

Brazos Robot: 12.501 €/año

Carretilla: 1.242 €/año


Coste del consumo de las máquinas

Se ha estimado que el gasto aproximado de una máquina sea de 10 kWh. El precio del kWh será de 0,083 €/kWh, por lo que el coste horario del cosumo de las máquinas será de 0,83 €/h. De esta forma, el coste anual de una máquina será de 2.241 €, ya que trabajarán 2.700 horas anualmente.

En cuanto a este aspecto, los costes totalesa anuales para las máquinas, brazos robotizados y carretilla, serán los siguientes:

Máquinas: 33.615 €/año (2241*15)

Brazos Robot: 4.482 €/año (2241*2)

Carretilla: 2.241 €/año


Los costes totales horarios de consumo de cada tipo de máquina serán:

Máquinas: 12,45 €/h

Brazos Robot: 1,66 €/h

Carretilla: 0,83 €/h


Coste horario total

El coste horario total se calculará de la siguiente forma:

Coste horario total = Coste de mantenimiento + Coste de amortización + Coste de consumo

A continuación se incluye una tabla en la que se recopilan todos los costes horarios totales:

El total de costes horarios será de 135,21 €/h. Hay que tener en cuenta que en ese coste se cuenta con 15 máquinas, 2 brazos robotizados y 1 carretilla industrial.


Coste de alquiler de terreno

Se ha decidido alquilar un solar para implantar la fábrica, en lugar de comprar un terreno.

El coste de alquiler aproximado será de 6.000 €/mes, lo que hace un total de 72.000 €/año.


Costes de producción

En cada una de las líneas de producción de la fábrica, se va a generar un producto (fruta) distinto.

Para la línea 1 se producen 36 unidades por paquete, lo que hace un total de 98.280 productos al día.

Para la línea 2 se producen 90 unidades por paquete, y por lo tanto 109.800 productos/día.

Para la línea 3 se producen 54 unidades por paquete, lo que son 74.000 productos/día.

Y para la línea 4 se fabrican 6 unidades por paquete, que conlleva a 8.240 productos/día.


A continuación, se van a mostrar a través de una tabla la cantidad de paquetes producidos diariamente y el precio que va a costar adquirir las frutas al peso (precio al por mayor):



Esto hace un total de 8.789,76 € al día de compra al por mayor de fruta.


Coste total anual

Recopilando todos los costes obtenidos anteriormente, se obtiene la siguiente tabla que muestra el coste total anual:



Por lo tanto, el coste total anual de la planta será de 2.486.781 €


Los costes unitarios por paquete de cada línea serán: 2,052€/paquete1, 1,472€/paquete2, 1,453€/paquete3, 1,984€/paquete4.

Propuestas de mejora

Se va a realizar un estudio enfocado a dos áreas.

En primer lugar, un aumento de la producción de un 15%. Se observa que el modelo base no admite este incremento de producción (cierre de la fabrica a las 19:00:00). Los tiempos de expedición del último palé del modelo base en cada puesto de expedición son los siguientes: (formato hh:mm:ss)

• Linea1: 18:57:57

• Linea2: 15:52:15

• Linea3: 15:11:48

• Linea4: 15:36:35


Mientras que las líneas 3 y 4 si podrían aumentar su producción ya que el brazo robótico se pasa 3h 22min sin realizar ninguna actividad; por el contrario la línea 1 y 2 está trabajando a máxima capacidad y no admitiría un aumento del número de palés expedidos diariamente. Aunque analizando los tiempos se podría pensar que la línea 2 podría soportar un aumento de demanda, esto no es así ya que comparte brazo robótico y aumentar la demanda del producto 2, retrasaría aun más la expedición de palés completos de tipo 1.


Tras este análisis, se demuestra que el cuello de botella de nuestro sistema son los robots de paletizado. Por esto mismo, la mejora propuesta es la adquisición de un tercer robot para trabajar en paralelo con los otros dos. En el modelo se añade un dispatcher que recibe las ordenes de los objetos y los asigna a los brazos robóticos.



La calidad de la mejora se puede apreciar en la cantidad de productos almacenados en las colas de paletizado reduciéndose considerablemente tanto los contenidos medios y máximos como el tiempo medio de permanencia.


Así como en los tiempos de formación de pales (tiempo desde que entra el palé vacío hasta que empieza el tiempo de procesado una vez hemos dispuesto el número de productos necesarios según la línea).



Una vez asentada la mejora productiva, estamos capacitados para aumentar un 15% la producción. El incremento de producción de un 15% de productos se muestran en las siguientes tablas, repercutiendo al número de palés expedidos diariamente y al número total de productos alimentarios “fabricados” por el source al origen de cada línea. Las cantidades expedidas por el source de cada línea son algo superiores a las expuestas en la tabla en la columna "U.Necesarias", ya que el 1% de los paquetes son rechazados en la inspección.



Sin la mejora era imposible cumplir la producción diaria, ya que no daría tiempo a formar los dos últimos palés de la línea 1. Mientras que añadiendo el tercer robot, el último palé es expedido a las 17:01:35, perteneciente a la línea 2. Esta mejora permite incluso incrementar la producción más allá del 15%.


En relación a los costes unitarios de fabricación pasamos de 1,8201€/paquete a 1,7733€/paquete.


El único inconveniente del aumento del 15% de la producción es que se pasa de expedir 44 palés a 51 diarios. Mientras que considerando que viene un camión de cada tipo al día (dos ejes y semirremolque), estos solo tienen capacidad total para 49 palés, por lo que no serían capaces de cargar la producción diaria.

Descarga de modelo

Descargar el modelo base aquí.

Descargar los modelos mejorados y con aumento de producción aquí.

Descargar el excel con las tablas de tiempo aquí.

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