G24 1202 2018

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Ejercicio 1: Conformado de tubo

El objetivo de este ejercicio es simular en Flexim un proceso de conformado de tubos, como los mostrados en la figura, teniendo en cuenta las fases del proceso, los tiempos de fabricación y los operarios necesarios. Además se incluye un VSM del proceso para facilitar su implementación en el simulador. Una vez realizado el modelo, se analizan los resultados mediante diferentes gráficos.

Tubo
Tubo


VSM (Value Stream Mapping)

En la siguiente imagen se muestra el Visual Stream Mapping del proceso de conformado de un tubo:

VSM inicial
VSM inicial


Modelo de simulación

Este enlace muestra un vídeo del funcionamiento de la simulación:

Media:FlexSim - C__Users_Joaquina_Documents_FlexSim 7 Projects_Ej1ConformadoTubo.fsm 20_09_2018 13_48_30.ogg


Modelo de simulación
Modelo de simulación

Se ha supuesto que la producción se realiza por lotes de 20, basándonos en que e los productos deben ser transportados con una carretilla, por lo que cabe esperar que se haga ese transporte agrupando los productos en lotes. Además la producción por lotes abarata el coste de la misma.

Análisis de resultados

El programa de simulación Flexsim proporciona herramientas para el análisis del proceso productivo. A continuación se muestran los gráficos del Output por hora (unidades de tubo que pasan por cada fase del proceso cada hora), del Average Staytime (tiempo de permanencia en segundos de las unidades de producto en cada estación) y el State Bar (representa la ocupación del tiempo de los operarios).

Análisis de resultados
Análisis de resultados


Ejercicio 2: Fabricación de bastidores

En esta segunda entrega se analiza un proceso de fabricación de bastidores tubulares. El proceso de conformado de la pieza tiene 4 etapas: corte de los tubos en una tronzadora a dos longitudes diferentes, dos prensado para conformar los extremos y agujeros y por último, soldadura de dos tubos de diferente longitud. Cada una de estas etapas esta controlada por un operario.

Bastidor
Bastidor

VSM (Value Stream Mapping)

En la siguiente imagen se muestra el Visual Stream Mapping del proceso usando la simbología standard:

VSM inicial
VSM inicial

Modelo de simulación

Para reproducir el modelo hemos asumido que los contenedores 2, 3, y 4 de barras de 470mm y los contenedores 5 y 6 de barras de 500mm van a tener una capacidad de 36 barras ya que los tubos de 6m son cortados en 12 trozos, los 3 primeros son de 470mm y los 3 siguientes de 500mm.

El siguiente GIF muestra el funcionamiento del proceso:


Modelo de simulación inicial
Modelo de simulación inicial

Análisis de resultados

En el gráfico "Output per hour" podemos observar que la producción que sale del sistema, y que por tanto es la que sale también de la soldadora, es de menos de 30 piezas por hora, mientras que tanto del presando 1 como del 2 salen más de 50 piezas por hora. De esta forma, nos damos cuenta que el puesto de soldadura es el cuello de botella del sistema de fabricación.

Además, podemos confirmar la existencia de este cuello de botella observando en el gráfico "State bar" que la tasa de ocupación del operario del puesto de soldadura es muy próximo a su límite máximo, 99,2%, mientras que la de los demás operarios se encuentra en torno a un 35-60%.

Del "State Gant" observamos que la prensa 2 tiene un alto porcentaje de bloqueo debido al freno que genera la soldadura.

Análisis de resultados inicial
Análisis de resultados inicial

Conclusiones

Analizando el proceso de producción,como ya hemos dicho anteriormente, se observa que el cuello de botella es la soldadura lo que produce a su vez un estancamiento en el contenedor 5. Para solucionar este problemas, proponemos como mejora añadir otro puesto de soldadura que ayude a agillizar el proceso y evite el bloqueo del sistema.

VSM (Value Stream Mapping) del modelo mejorado

Esta imagen muestra el VSM del sistema mejorado:

VSM mejorado
VSM mejorado

Modelo de simulación mejorado

Se muestra el funcionamiento del sistema mejorado en el siguiente video:

Modelo de simulación mejorado
Modelo de simulación mejorado

Análisis de resultados del modelo mejorado

Gracias a la incorporación de un nuevo puesto de soldadura, podemos observar en los gráficos que este deja de ser el cuello de botella: la producción de salida ha aumentado, la tasa de ocupación de los operarios de soldadura ha disminuido y la de los demás operarios ha aumentado y el porcentaje de bloqueo de las prensas ha disminuido.

Análisis de resultados del modelo mejorado
Análisis de resultados del modelo mejorado


Ejercicio 3: Fabricación de lotes múltiples

El enunciado del ejercicio 3 - Fabricación de lotes multiples se puede encontrar en el siguiente Link En los siguientes pasos se veran los resultados mostrados por Flexim.

VSM (Value Stream Mapping)

En la siguiente imagen se muestra el Visual Stream Mapping (VSM) del proceso usando la simbología standard:

VSM inicial
VSM inicial


Modelo de simulación

En el siguiente gif se muestra el proceso de producción en nuestra planta resuelto en flexim:


Modelo de simulación ejercicio 3
Modelo de simulación ejercicio 3

Análisis de resultados

Tabla de tiempos:

Imagen:Tiiemepos

Tabla de datos:

Imagen:Montaña rroe

Análisis de Costes

Antes de realizar el calculo de costes se harán las siguiente suposiciones:

1. La planta no tendrá ninguna avería en las maquinas ni las carretillas. Con ello no habrá tiempo de reparaciones

2. El precio de la carretilla anual estará dado por el proveedor y sera: 1451,52

Información en el siguiente enlace: [1]

3. El coste de kWh es el estimado durante todo el año

4. No habrá bajas laborales durante el año de producción

5. La tiempo de amortización de la maquina y la carretilla son 10 años

Para realizar la estimación de los costes de producción calcularemos los costes anuales tanto directos como indirectos de anuales de las maquinas y de la carretilla, posteriormente dividiremos los costes anuales por las horas de producción anuales. Para hallar el numero de horas anuales de trabajo nos basamos en el Convenio del Metal de la Comunidad de Madrid, estimamos que la planta está operativa *222* días al año. Teniendo en cuenta que la jornada laboral es de *8* horas diarias, la planta estará al rededor de *1776* horas al año.


Imagen:Tabla de costes g24.jpg

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