G26 1202 2018

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Contenido

EJERCICIO 1. CONFORMADO DE TUBOS

Mapa VSM detallado del proceso

Figura 1: Mapa VSM del proceso.
Figura 1: Mapa VSM del proceso.


Como se puede observar en la imagen, el mapa VSM contiene:

- 1 fuente con su correspondiente contenedor

- 1 operario que lleva el material de entrada del contenedor al prensado

- 1 prensado con su correspondiente contenedor

- 1 carretilla que conecta el contenedor de salida del prensado con el contenedor de entrada del punzonado

- 1 punzonado con su correspondiente contenedor

- 1 sumidero que contiene todas las piezas finalizadas

Modelo completo FlexSim

Figura 1: Vista angular de la planta en el software FlexSim
Figura 1: Vista angular de la planta en el software FlexSim


Figura 2: Alzado de la planta en el software FlexSim
Figura 2: Alzado de la planta en el software FlexSim

Panel de resultados

Figura 1: Diagrama ocupacion total
Figura 1: Diagrama ocupacion total

Explicación figura 1

En esta imagen podemos observar el diagrama de ocupación total de la planta. Datos a destacar: Hansel, el primer operario, tiene un grado de ocupación del 100%, por lo que si se quiere aumentar la capacidad de producción, se debería poner 2 operarios o automatizar el montaje. Asimismo, Gretel, el segundo operario, tiene también un grado de ocupación cercano al 100%, por lo que si modificáramos la estructura actual de Hansel, la de Gretel también debería modificarse si el objetivo es aumentar la capacidad de producción de la planta.

Por otro lado, se puede observar que las dos máquinas procesadoras: el prensado y el punzonado tienen capacidad de aumento del rendimiento, ya que el mayor de ellos es un 40% y el otro de un 20%.

Por ello, se puede concluir que el CCR es el primer operario, y prácticamente también el segundo, lo que tiene sentido, ya que las máquinas sí que tienen holgura.

Figura 2: Diagrama Average Time
Figura 2: Diagrama Average Time


Figura 3: Diagrama Kilometros Recorridos Operador
Figura 3: Diagrama Kilometros Recorridos Operador


Figura 4: Diagrama Produccion Horaria
Figura 4: Diagrama Produccion Horaria

Explicación figuras 2,3 y 4

En la figura 2 se encuentra el tiempo de espera medio de las piezas en los contenedores, confirmando que efectivamente es el primer contenedor el que tiene más tubos.

Por otro lado, en la figura 3 se observa la cantidad de kilómetros equivalentes diarios que ha andado cada uno de los operarios. Llama la atención que, por ejemplo, el operario Hansel anda 25 kilómetros, lo cual es una auténtica barbaridad.

Por último, en la figura 4 nos hallamos ante un gráfico de suma importancia para el propio director de la planta, ya que se muestran la cantidad de tubos que salen por hora de la planta: 33 tubos/hora (cantidad obtenida por redondeo).

Figura 5: Estadísticas acerca del operador Gretel
Figura 5: Estadísticas acerca del operador Gretel


Figura 6: Estadísticas acerca del operador Hansel
Figura 6: Estadísticas acerca del operador Hansel


Figura 7: Estadísticas acerca de la carretilla empleada
Figura 7: Estadísticas acerca de la carretilla empleada

Explicación figuras 5,6 y 7

En estas imágenes aparecen los tiempos relacionados con la carga y descarga de los operarios Hansel y Gretel, así como de la carretilla.


Figura 8: Estadísticas acerca del proceso de prensado
Figura 8: Estadísticas acerca del proceso de prensado


Figura 9: Estadísticas acerca del proceso de punzonado
Figura 9: Estadísticas acerca del proceso de punzonado

Explicación figuras 8 y 9

Por último, podemos ver los tiempos de proceso y de setup (que hemos considerado 0 al ser la primera entrega), de las máquinas de prensado y punzonado. Además, hemos asociado los operarios correspondientes a los procesos.


EJERCICIO 2. FABRICACIÓN DE BASTIDORES

Mapa VSM detallado del proceso

Figura 1: Mapa VSM del proceso.
Figura 1: Mapa VSM del proceso.

Como se puede observar en la imagen, el mapa VSM contiene:

- 2 fuentes. La primera de ellas, con su correspondiente contenedor, que aporta los tubos de 6 metros (materia prima) al proceso. La segunda que introduce en el proceso el utillaje necesario para el proceso de soldadura.

- 3 operarios. Manu, que lleva el material desde el contenedor al tronzado; Gon que distribuye el producto tras la salida del Separator, según tipo, al almacén 2 y almacén 3 y Showman que se encarga de introducir en el Combiner 2 tubos de cada tipo sobre el utillaje.

- 1 tronzadora conectada a un separator.

- 1 separator, que se encarga de diferenciar los productos según tipos.

- 1 carretilla que conecta el almacén 3 de salida del separator con el almacén 5 de entrada del combiner.

- 1 prensa que es alimentada por el almacén 2.

- 1 contenedor/rampa que conecta la prensadora con el punzonado.

- 1 punzonado con su correspondiente contenedor.

- 1 combiner que une el utillaje con 2 tubos de cada tipo.

- 1 soldadora que procesa el producto saliente del combiner.

- 1 cinta transportadora a la salida del soldaje que la conecta con el sumidero.

- 1 sumidero que contiene todas las piezas finalizadas

Modelo completo FlexSim

Figura 1: Alzado de la planta en el software FlexSim
Figura 1: Alzado de la planta en el software FlexSim


Figura 2: Vista angular de la planta en el software FlexSim
Figura 2: Vista angular de la planta en el software FlexSim

Panel de resultados

Figura 1: Diagrama Ocupacional
Figura 1: Diagrama Ocupacional

Explicación figura 1

Aquí tenemos el diagrama ocupacional de la planta, en el que cabe destacar varios aspectos. El primero de ellos es el CCR, que no es otro que el recurso crítico de la misma, que es el operario denominado Gon. Además, otro operario que se denomina Showman también tiene un grado de ocupación alto (cerca de un 90%).

Por ello, recomendaríamos a la dirección de la planta que se contratase un operario ayudando a cada uno de los anteriormente mencionados, de tal manera que la capacidad de producción de la planta podría verse incrementada.


Figura 2: Diagrama Average Staytime
Figura 2: Diagrama Average Staytime


Figura 3: Diagrama Kilometros Recorridos por Operarios y Carretilla
Figura 3: Diagrama Kilometros Recorridos por Operarios y Carretilla


Figura 4: Diagrama Produccion Horaria
Figura 4: Diagrama Produccion Horaria

Explicación figuras 2, 3 y 4

En la figura 2 encontramos el tiempo de espera medio de las piezas en los contenedores. Como en el primer ejercicio, es el primer contenedor (contenedor de tubos). La alta capacidad del mismo y el bajo nivel de ocupación de Manu son dos de las razones fundamentales del alto tiempo de espera de las piezas en el mismo. Lo mismo ocurre con el contenedor tubos 470. Es lógico debido a que el recorrido de un tubo 470 hasta llegar al contenedor es mucho más largo y tiene que pasar por dos procesos, mientras que el de un tubo 500 va directo. Esto significa que el nivel de almacenamiento será mucho más alto para los tubos 470 que el de los tubos 500.

Por otro lado, en la figura 3 se observa la cantidad de kilómetros equivalentes diarios que ha andado cada uno de los operarios. Se confirma que los operarios Gon y Showman son los que más nivel de ocupación tienen. Showman recorre más kilometros debido a que el trayecto entre máquinas es más largo que el de Gon. Es curioso observar como tener un nivel de ocupación influye de alguna manera en los kilometros recorridos pero no lo hace directamente ya que el de Gon es más elevado que el de Showman y no es así en los kilometros recorridos.

Por último, en la figura 4 se ofrece información se suma importancia para el director de la planta, ya que se muestran la cantidad de tubos que salen por hora de la planta: 28,2 tubos/hora (cantidad obtenida por redondeo). Es curioso observar el nivel de producción de separador de tubos muy por encima del resto. También destacar el hecho de que las máquinas Tronzadora, Punzonado y Prensadora tienen un nivel de producción similar.

Ahora introducimos pantallazos de los principales elementos de nuestro modelo donde pueden observarse sus propiedades

Figura 5: Estadísticas acerca del operador encargado de la carretilla Chema
Figura 5: Estadísticas acerca del operador encargado de la carretilla Chema
Figura 6: Estadísticas acerca del operador Gon
Figura 6: Estadísticas acerca del operador Gon
Figura 7: Estadísticas acerca del operador Manu
Figura 7: Estadísticas acerca del operador Manu
Figura 8: Estadísticas acerca del operador Showman
Figura 8: Estadísticas acerca del operador Showman

Explicación figuras 5, 6, 7 y 8

Aquí tenemos los datos de entrada correspondientes a los operarios, es decir, los tiempos de carga y descarga obtenidos a raíz de los tiempos disponibles en el ejercicio de moodle. Hemos considerado cuasi-simétricos estos tiempos.


Figura 9: Estadísticas acerca de la máquina Prensadora
Figura 9: Estadísticas acerca de la máquina Prensadora
Figura 10: Estadísticas acerca de la máquina Punzonado
Figura 10: Estadísticas acerca de la máquina Punzonado
Figura 11: Estadísticas acerca de la máquina Tronzadora
Figura 11: Estadísticas acerca de la máquina Tronzadora
Figura 12: Estadísticas acerca de la máquina Presoldadura
Figura 12: Estadísticas acerca de la máquina Presoldadura
Figura 13: Estadísticas acerca de la máquina Soldadura
Figura 13: Estadísticas acerca de la máquina Soldadura

Explicación figuras 9, 10, 11, 12 y 13

Por último, aquí disponemos de los datos de entrada correspondientes a los procesos de prensado, soldadura, tronzado y punzonadora. Además, también tenemos un combiner y un separator donde hemos considerado que el tiempo de setup y procesado es 0, y es ahí donde las piezas se unen o se separan. A posteriori, pasan los diferentes procesos ya unidos o separados.

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